今年以來(lái)，陜鋼集團(tuán)漢鋼公司煉鐵廠深挖潛能，樹立“節(jié)支等于增收，修舊就是創(chuàng)效”新理念，深推增效措施、加大修舊利廢力度，多舉措全面降本增效。

　　統(tǒng)一型號(hào)，降低維修難度。修舊利廢是節(jié)能增效的主要方式之一，不能原地踏步、小打小鬧，必須加強(qiáng)引導(dǎo)技術(shù)創(chuàng)新工作，實(shí)現(xiàn)節(jié)支增效，提升修舊利廢的“含金量”。膠帶式輸送機(jī)是煉鐵廠生產(chǎn)中的主要運(yùn)輸設(shè)備之一，及時(shí)修復(fù)磨損的滾筒可大大減少設(shè)備運(yùn)行事故。煉鐵廠之前采用的在線包膠、維修的方式，經(jīng)常檢修超時(shí)和維修空間受限等不利因素。為此，煉鐵廠技術(shù)人員利用業(yè)余時(shí)間，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)備件升級(jí)改造，逐漸統(tǒng)一備件型號(hào)，使一個(gè)滾筒備件可以通用多臺(tái)膠帶機(jī)進(jìn)行維修，在提高維修效率的前提下，降低了維修費(fèi)用，年約節(jié)省維修費(fèi)用60余萬(wàn)元。

　　上醫(yī)治未病，降本增途徑。設(shè)備維修是成本支出的大項(xiàng)，一點(diǎn)小狀況維修也需要費(fèi)用，為此，煉鐵廠在降本增效上另辟蹊徑，將被動(dòng)的設(shè)備事故搶修變成超前故障防范，堪為“上醫(yī)治未病”楷模。1月份以來(lái)，每周分批次對(duì)分廠所有關(guān)鍵設(shè)備的日常維護(hù)、保養(yǎng)、檢修、使用等進(jìn)行系統(tǒng)巡查“體檢”，動(dòng)態(tài)掌握各類設(shè)備的絕緣數(shù)據(jù)、潤(rùn)滑管理現(xiàn)狀、關(guān)鍵設(shè)備備件儲(chǔ)備情況，將每次采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比分析和超前預(yù)測(cè)預(yù)判，通過(guò)日常巡查收集的數(shù)據(jù)分析，對(duì)設(shè)備的“劣化狀態(tài)”進(jìn)行預(yù)判，將被動(dòng)的事故“搶修”變成主動(dòng)預(yù)防性的定修。

　　“TPM”人人都是核算員。自推行設(shè)備包聯(lián)以來(lái)，煉鐵廠將質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化、安全管理、成本管控等方面的具體工作措施列入設(shè)備管理考核指標(biāo)，以全員設(shè)備管理為抓手推進(jìn)降本增效。從廠領(lǐng)導(dǎo)到職能科室、從主管車間到每個(gè)員工，人人立下軍令狀，以“不落實(shí)成本之事”倒查“不落實(shí)成本之人”，使每個(gè)崗位、每個(gè)環(huán)節(jié)持續(xù)發(fā)力。每周將成本控制情況通報(bào)，各單位通過(guò)對(duì)標(biāo)他人找差距，讓每一名管理人員和員工都擔(dān)上責(zé)任，實(shí)現(xiàn)“千斤重?fù)?dān)大家挑、人人肩上有指標(biāo)”的成本管理局面和節(jié)約成本的理念，全力讓降本增效成為責(zé)任，更成為一種習(xí)慣，服務(wù)日常生產(chǎn)。（張曉峰）