本報通訊員 魯娜
鞍本重組為本鋼帶來了難得的發(fā)展機遇。近年來，本鋼錨定鞍鋼集團加快建設(shè)世界一流企業(yè)的要求，堅持以精益管理為抓手，運用精益管理的理念和方法，從根本上解決長期制約企業(yè)發(fā)展的“瓶頸”問題。
變危為機 樹牢精益思想
站在央企新平臺上，本鋼重新審視自身所處的歷史方位和使命擔當，堅定地選擇“短期治細、長期治本”的精益管理，采用“試點先行+全面鋪開”的模式。精益管理之路在本鋼遍地開花。
“精益管理能重構(gòu)企業(yè)發(fā)展底層邏輯，重塑企業(yè)的核心競爭力。在共同的思維框架下，精益管理著重解決各層級干部管理思想不統(tǒng)一、授權(quán)和能力不匹配，以及人治文化與缺乏自主管理導(dǎo)致的企業(yè)活力不足問題。”本鋼黨委負責人表示，“歸根結(jié)底就是構(gòu)建統(tǒng)一的語言、思維和方法，用精益語言溝通管理、用精益思維解決問題、用精益方法干事創(chuàng)業(yè)，共同營造精益文化，實現(xiàn)企業(yè)整體價值鏈經(jīng)營成果最大化，推動企業(yè)在復(fù)雜多變的市場形勢下行穩(wěn)致遠?！?/div>
為讓精益管理在本鋼落地生根、開花結(jié)果，本鋼決策層開始一系列“走出去”的對標學(xué)習：領(lǐng)導(dǎo)率隊先后赴中國一重、一汽、沈鼓集團等企業(yè)對標考察。同時，本鋼還明確向上看、當前看、向后看三個維度，統(tǒng)一全員認識。
向上看，精益化管理是任務(wù)需要。本鋼向世界一流企業(yè)看齊，加強精益管理，提升質(zhì)量效益，加大全產(chǎn)業(yè)鏈、全價值鏈降本節(jié)支力度，實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。
當前看，精益化管理是本質(zhì)需要。本鋼的精益是勇于自我否定、透視解決問題的有效手段，通過實施精益管理，從根本上清除長期制約本鋼發(fā)展的短板弱項。
向后看，精益化管理是長久需要。本鋼的精益管理是企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)，更是避免后期“高效浪費”的前提，一期10年精益中長期規(guī)劃是本鋼以最少資源創(chuàng)造最大價值的有力手段。
戰(zhàn)略引領(lǐng) 強化制度保障
在統(tǒng)一認識的基礎(chǔ)上，本鋼全面構(gòu)建“123”（圍繞經(jīng)濟效益主線，堅持全員提升管理水平和改善能力雙輪驅(qū)動，聚焦領(lǐng)導(dǎo)層引領(lǐng)理念、推進層制訂標準、執(zhí)行層夯實基礎(chǔ)）精益管理體系框架，明確“兩路線、兩底線”（戰(zhàn)略引領(lǐng)、人才育成路線，“一把手”工程、基層自主改善底線），初步形成“強基固本、協(xié)同推進、管理精進”的3年規(guī)劃，研究制訂“精益10年”長期規(guī)劃。
面對嚴峻的市場形勢，本鋼加快精益管理推進工作，從制度建設(shè)入手，打破傳統(tǒng)模式，為精益推進構(gòu)建制度保障。
實行“一把手”負責制，成立三級精益組織，以競聘方式組建精益團隊，實施精益工作例會制，做到專業(yè)精益隊伍推動專項精益工作……本鋼持續(xù)健全精益人才育成體系和管理機制，以上率下開展高層訓(xùn)練營，到外部精益標桿單位開展特訓(xùn)，各層級一把手參訓(xùn)率達到100%。
此外，本鋼還出臺專項配套資金等政策，增加“精益人”收入待遇，打通“精益人”晉升渠道，打造管理搖籃；活用優(yōu)秀精益人才，采取精益大課堂、作業(yè)長訓(xùn)練營、精益結(jié)對子等方式，定期開展集訓(xùn)、直訓(xùn)、“結(jié)對子”轉(zhuǎn)訓(xùn)、一對一指導(dǎo)等多形式精益培訓(xùn)；強化精益文化養(yǎng)成，完善各板塊案例推廣機制，推動經(jīng)驗變制度、標桿變標準、示范變規(guī)范。
在戰(zhàn)略目標引領(lǐng)下，本鋼逐步加大精益管理工作推進力度，自2022年精益試點以來，匯聚起了推動企業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展新動能。2022年5月份，本鋼北營公司精益管理工作啟動，當年一舉實現(xiàn)扭虧為盈。2023年4月份，本鋼精益管理工作啟動，拓展至本鋼板材、本鋼礦業(yè)、本鋼機械制造和本鋼恒通公司。
自主改善 推動日益精進
在戰(zhàn)略引領(lǐng)下，本鋼上下同欲將創(chuàng)新與精益管理深度融合，從思想、創(chuàng)新、改善3個方面，不斷探索精益管理實現(xiàn)的有效路徑和實際舉措，提升企業(yè)核心競爭力。
打破固有觀念，制訂可行方法。本鋼建立“高層行政式、基層自主化”的上下同向精益推進機制。該公司高層開展行政式課題活動，領(lǐng)導(dǎo)班子及部門負責人100%開展精益課題，共開展課題441項，并將精益管理列入主要領(lǐng)導(dǎo)專題教育內(nèi)容，利用國企黨建優(yōu)勢協(xié)同推動精益管理；引導(dǎo)“基層自主化”改善，今年初以來，本鋼精益班組管理看板實現(xiàn)101個試點作業(yè)區(qū)全覆蓋，共建立精益課題項目441個；本鋼板材、本鋼北營公司通過紅牌作戰(zhàn)、現(xiàn)場看板、提案改善的方式，持續(xù)消除現(xiàn)場浪費，共開展紅牌作戰(zhàn)89次，發(fā)現(xiàn)改善點1309項，改善1246項。
創(chuàng)新推進模式，倡導(dǎo)學(xué)干結(jié)合。本鋼利用現(xiàn)有資源，多舉措推進精益培訓(xùn)，自主設(shè)計“e職學(xué)”App精益模塊，開發(fā)培訓(xùn)、交流、考試、認證等功能，實現(xiàn)精益育成平臺化；在本鋼微信公眾號開設(shè)《日益精進》專欄，推送精益常識，使職工眼中有精益，掌上學(xué)精益；印刷精益知識藍寶書，從理論到工具詳細介紹精益知識。同時，本鋼還建強精益師資隊伍，在遼寧冶金職業(yè)技術(shù)學(xué)院建立精益數(shù)字化產(chǎn)業(yè)學(xué)院；培育本鋼自有精益師資力量，組織技術(shù)學(xué)院老師跟跑咨詢公司項目，深入推進子企業(yè)精益項目輔導(dǎo)，為后期技術(shù)學(xué)院獨立開展精益項目奠定基礎(chǔ)。
堅持反思現(xiàn)狀，各層自行改善。本鋼各層級一把手利用專題教育等形式到現(xiàn)場檢查指導(dǎo)，讓員工參與管理，并鼓勵各單位結(jié)合自身實際，對癥下藥。本鋼板材公司結(jié)合明星產(chǎn)線質(zhì)量提升需要，建立以TOP 3缺陷管控為核心的質(zhì)量管控機制，冷軋總廠和板材浦項TOP 3缺陷廢次降率分別達到30%和20%。
2022年，本鋼北營公司圍繞“現(xiàn)場有改變，管理有標準，制度有改善”工作目標，實行全員自主改善，共完成改善15251項，完成課題21項，創(chuàng)效6500余萬元。2023年，本鋼深耕流程優(yōu)化和再造，指導(dǎo)完善標準化作業(yè)區(qū)指導(dǎo)書、設(shè)備自主維護指導(dǎo)書，繪制流程圖并優(yōu)化流程200個。
精益文化 提升核心競爭力
經(jīng)過全體干部職工不懈努力，本鋼精益管理工作取得可喜成效，如何更好運用精益管理手段助力企業(yè)行穩(wěn)致遠成為大家討論的課題。
9月14日—15日，本鋼精益辦組織開展精益課題前期評審，28個參評精益課題站在企業(yè)未來發(fā)展的角度，研究如何推進企業(yè)管理水平再提升。
“作為企業(yè)長期發(fā)展戰(zhàn)略，本鋼以精益謀劃未來，在3年精益規(guī)劃基礎(chǔ)上，樹立‘精益十年、基業(yè)長青’的遠景目標，以精益管理實現(xiàn)改善突破提升，創(chuàng)建世界一流企業(yè)，全力培育精益文化，布局未來發(fā)展?！北句摴芾韯?chuàng)新部負責人說。
優(yōu)化管理流程，提高決策效率。本鋼以課題、項目、看板管理推動現(xiàn)場管理，將精益管理擴展至產(chǎn)銷、研發(fā)、財務(wù)降本等專項領(lǐng)域；引導(dǎo)職工開展微創(chuàng)新、微改善活動；利用精益管理開展組織優(yōu)化、流程再造工作，緩解管理決策節(jié)點多、鏈條長、周期久、閉環(huán)慢等問題。
利用數(shù)據(jù)治理，提高精益效益。本鋼以數(shù)據(jù)治理為契機，探索精益思想融入數(shù)據(jù)治理管理，梳理基礎(chǔ)數(shù)據(jù)源，強化數(shù)據(jù)采集、加工、應(yīng)用能力，消除數(shù)據(jù)孤島；統(tǒng)一數(shù)據(jù)原則并固化到程序中，減少定性判斷、增加定量決策，實現(xiàn)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)化、數(shù)據(jù)業(yè)務(wù)化。
堅持精益育人，塑造精益文化。本鋼完善精益人才育成體系，打造精益人才庫，引導(dǎo)干部職工“學(xué)精益、用精益”，強化精益管理人才隊伍建設(shè)；提煉本鋼精益元素，打造本鋼精益文化，以精益文化帶動管理再提升。
對標一流找差距，精益管理助提升。本鋼按照鞍鋼集團相關(guān)部署，學(xué)精益、用精益，以精益為路徑，夯實管理基礎(chǔ)，切實提升精益管理的運行質(zhì)效，努力走上高質(zhì)量發(fā)展道路，為鞍鋼集團加快建設(shè)世界一流企業(yè)貢獻力量。
《中國冶金報》（2023年10月10日 04版四版）
來源：中國冶金報-中國鋼鐵新聞網(wǎng)
編輯：宋玉錚
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