本報訊 近日，《鋼鐵極致能效工程能力清單（2023版）》發(fā)布，建龍集團共有6項技術成功入選。
其中，高溫固體散料余熱直接回收技術由建龍川鍋與清華大學聯(lián)合開發(fā)。該技術針對蘭炭、球團和鋼渣等固態(tài)散料的顯熱回收，采用了全新的余熱回收技術，無需引入中間氣體換熱介質。高溫固體顆粒利用自身重力向下緩慢流動，通過移動填充床固體換熱方式與鍋爐汽水受熱管一次換熱后，直接產生高品質發(fā)電蒸汽。該技術換熱效率高、自耗電低，不產生二次污染源，可以實現低碳、環(huán)保、提品質的目的。
高爐熱風爐高風溫低消耗智能化技術由建龍川鍋與北京卡盧金熱風爐技術有限公司聯(lián)合開發(fā)。該技術針對熱風爐設備進行工藝優(yōu)化改造和設備智能化提升，采用了獨立外均壓工藝，消除常規(guī)鼓風充壓換爐造成的高爐波動，從智能控制角度突破性地采用了一鍵式全周期自動化控制技術，可以實現熱風爐的獨立運行，達到提升熱風爐效率、提高入爐風溫、降低煤氣消耗和智能化控制目的。
雙超高效智能中小型煤氣鍋爐設備及技術是建龍川鍋自主研發(fā)的高參數高效智能中小型煤氣鍋爐技術。該技術由高參數煤氣鍋爐技術和智能優(yōu)化系統(tǒng)控制技術（APC）組成，通過采用新型高效低NOx多腔旋流燃燒器、公用風箱配風等專利技術，實現低熱值燃氣穩(wěn)定、高效、低氮；通過采用鍋爐爐膛和受熱面優(yōu)化及穩(wěn)定的鍋爐自然水循環(huán)技術，實現受熱面高效穩(wěn)定換熱；通過預測控制、模糊控制與軟測量、智能前饋與自動尋優(yōu)等技術，精確分配燃料量、配風量、給水量及控制蒸汽溫度，大幅降低燃料量和熱值發(fā)生變化導致的主汽壓力和負荷的波動，消除人為操作差異，降低煤氣單耗。
超小型超高壓高效（熱回收焦爐）煙氣余熱鍋爐技術由建龍川鍋與西安交大、重慶大學、西安熱工研究院等高校、科研院所合作研發(fā)。采用該技術可產生超高壓帶一次再熱蒸汽，提升機組的整體效率；可耦合干熄焦鍋爐蒸汽，實現干熄焦余熱鍋爐不帶再熱裝置，再熱蒸汽全部在自余熱鍋爐中加熱，簡化系統(tǒng)和設備；具有穩(wěn)定的自然水循環(huán)，鍋爐穩(wěn)定性、可靠性高，年運行時間長，自動化、智能化程度高，運維簡便。
鋼鐵流程分布式余熱跨界利用關鍵技術系統(tǒng)集成開發(fā)，是撫順新鋼鐵根據鋼廠余熱的產生和分布的特點，按余熱存在的形態(tài)和余熱溫度的高低，針對各個余熱資源點的回收設備、工藝、電氣、智能儀表控制、及相對應的輔助配套工程，研發(fā)并實踐了多種新型回收技術及設備在鋼鐵廠低品質余熱社會采暖系統(tǒng)中的創(chuàng)新性集成應用。其中包括雙功能氟塑料低溫煙氣換熱技術、燒結大煙道余熱回收技術、多功能燒結環(huán)冷三四段廢氣換熱技術、球團帶冷廢氣換熱技術、燜渣乏汽余熱回收技術、沖渣水乏汽余熱回收技術、連鑄及高線輻射熱換熱技術、閃蒸熱泵的換熱技術、水回收技術、基于工藝特點的低壓余熱蒸汽（可低至0.15兆帕～0.2兆帕）大型吸收式熱泵（單臺40兆瓦級）回收技術等。
鐵前除塵灰物理法冷態(tài)分離技術是由北京蒂本斯工程技術有限公司開發(fā)的鐵前除塵灰物理法冷態(tài)分離技術。該技術根據高爐布袋除塵灰以及燒結機頭灰中鐵、碳、鋅等有價組元共存及礦物學稟賦特征，采用多目標組元梯級高效選分綜合利用的新技術生產出碳粉、鐵粉、鋅泥。而碳鐵鋅分離產生的含氯離子水用于燒結機頭灰去除鉀鹽鈉鹽，飽和溶液再進入蒸發(fā)結晶裝置生產氯化鉀，蒸發(fā)結晶冷卻水再返回碳鐵鋅分離工藝，使生產用水自我形成閉路循環(huán)，不僅實現了冶金固體廢棄物零排放，而且實現了生產循環(huán)用水零排放。
近年來，建龍集團一直將環(huán)保和能效提升作為企業(yè)發(fā)展的核心戰(zhàn)略之一。為實現極致能效，該集團從能效提升、新能源開發(fā)、環(huán)保改造和減污降碳等維度，全方位推進能效提升工作。
未來，建龍集團將繼續(xù)深化極致能效工作，通過技術創(chuàng)新和管理創(chuàng)新，進一步提升該集團整體的能效水平。同時，建龍集團還將積極與國內外優(yōu)秀的企業(yè)和機構合作，研究一流的極致能效技術，為推動鋼鐵產業(yè)綠色發(fā)展提供更多的建龍方案。 （陳小蘭）
