劉曉峰講述 袁春宇撰寫
我是本鋼板材冷軋廠首席工程師劉曉峰，每次走進本鋼具有國際先進水平的現(xiàn)代化廠房，油然而生一種自豪感。17年前，我來到美麗的山城，注定要與鋼鐵結(jié)下不解之緣。我熱愛我的工作崗位，扎根一線，無論嚴寒酷暑，都不能阻擋我追求技術(shù)的前進步伐。
制造高品質(zhì)產(chǎn)品，才能更好服務(wù)客戶
我常跟同事說：“用戶需求是檢驗產(chǎn)品質(zhì)量的唯一標準。用戶說好，才是真的好?！?016年初，我到歐洲考察市場，通過走訪GONVARRI（鋼寶利公司），了解到本鋼汽車板使用情況良好，客戶反饋的信息是本鋼提供的千余噸產(chǎn)品無一例異議，并已批量用于德國汽車工業(yè)。同時帶回的好消息還有，西班牙最大的汽車板剪切加工中心GONVARRI、德國莎士基達等企業(yè)都拋來“繡球”，向本鋼發(fā)來冷軋和鍍鋅產(chǎn)品訂單。
制造高品質(zhì)產(chǎn)品一直是我的向往和追求，因為只有這樣才能更好地服務(wù)客戶。
2002年，我從內(nèi)蒙古科技大學(xué)畢業(yè)后，進入本鋼板材冷軋廠，一干就是17年。從普通的技術(shù)專責到廠研發(fā)室主任，再到技術(shù)部部長、首席工程師，我從一個毛頭小子變成了中年大叔，逝去的是青春年華，留下的是技術(shù)積淀。
對二冷軋工序，我有一種特殊的感情，因為二冷軋在剛開始籌建時我便參與其中。生產(chǎn)高品質(zhì)的汽車板，是本鋼集團幾代人共同的夢想。作為一名基層技術(shù)工作者，我見證了本鋼集團汽車板的發(fā)展歷程，在自豪的同時也感到身上所肩負的責任。憑著這份感情和責任，我義無反顧地投入到了汽車板的生產(chǎn)工作中。
隨著企業(yè)的不斷發(fā)展，面對先進的裝備、全新的技術(shù)，我感覺要學(xué)的東西太多了。這些年，我把大部分業(yè)余時間用來學(xué)習、消化、吸收國內(nèi)外先進汽車板生產(chǎn)管理經(jīng)驗和工藝技術(shù)。節(jié)假日加班對我來說成為了常態(tài)，同事幫我算了下，我這些年累計加班達600多個工作日。
我每天7時10分準時到辦公室，晚上趕上重點產(chǎn)品生產(chǎn)，常常會盯到半夜。前幾年，因為工作的需要，我上班時就背個旅行包，里面放著洗漱用品，如果加班太晚了，就在辦公室椅子上小睡一會兒，第二天早上，接到出差的通知，來不及和家人道別就背著旅行包直接坐上火車出發(fā)了。
我和同事們不斷對汽車板有關(guān)生產(chǎn)工藝進行完善和創(chuàng)新，先后對高強鋼退火溫度、壓下率等工藝進行優(yōu)化，積極進行寬料產(chǎn)品的工藝及表面質(zhì)量控制攻關(guān)，增加了本鋼汽車板產(chǎn)品品種和規(guī)格。
技無止境，用精品贏得用戶
為提高汽車板市場占有率，我結(jié)合產(chǎn)品開發(fā)及新產(chǎn)品試制等工作，組織技術(shù)人員先后對低合金高強鋼等鋼種進行系列化開發(fā)，通過不斷完善生產(chǎn)制度，進一步保證了機組穩(wěn)定生產(chǎn)，實現(xiàn)了冷軋低合金高強鋼的系列化生產(chǎn)，并通過了通用全球材料認證，590兆帕及以下級別產(chǎn)品通過了華晨、上汽及北京現(xiàn)代的認證及批量供貨。
近些年來，伴隨著汽車輕量化、安全化的發(fā)展趨勢，冷軋雙相鋼在汽車中的使用比率逐年增高。我?guī)ьI(lǐng)攻關(guān)團隊，建立并優(yōu)化酸軋和連退機組各級別、各規(guī)格雙相鋼產(chǎn)品的焊接工藝，建立軋制過渡模型并優(yōu)化軋制工藝模型。我們通過自主研究，革新外方雙相鋼生產(chǎn)模式技術(shù)，成功實現(xiàn)了連退機組不停機的生產(chǎn)模式，提高了雙相鋼產(chǎn)品生產(chǎn)能力及效率。目前，該技術(shù)達到國際先進水平。同時，該成果對本鋼新建高強鋼機組的穩(wěn)定生產(chǎn)提供了支撐，連退機組小時產(chǎn)量提高了40%以上，冷軋工序收得率由過去的70%左右提高到目前的94%以上。
目前，我們研發(fā)的汽車板產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于一汽集團等多家國內(nèi)知名汽車廠家，部分產(chǎn)品在汽車廠已替代韓國、日本等進口產(chǎn)品。其中780兆帕級別雙相鋼產(chǎn)品已通過韓國現(xiàn)代汽車總部實驗室認證。該項目中“連退機組生產(chǎn)雙相鋼中過時效溫度的控制方法”已申報國家發(fā)明專利。
功夫不負有心人，本鋼精品板材產(chǎn)品在用戶中的口碑愈來愈好，我們團隊的“雙相鋼汽車板冷軋工藝自主研發(fā)及創(chuàng)新”項目，實施當年就創(chuàng)效2400萬元。
緊盯市場，讓本鋼品牌更加閃亮
2016年以來，我?guī)ьI(lǐng)團隊緊密圍繞企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營目標，以提高產(chǎn)品質(zhì)量為核心，以擴大高附加值產(chǎn)品比例為拉動力，以提高合同交付率為保證，進一步提高品種盈利率，全面提高企業(yè)的綜合管理水平和市場競爭能力，在生產(chǎn)組織、體系建設(shè)、質(zhì)量水平提升、重點產(chǎn)品?？氐确矫嬷攸c開展工作。
針對市場對產(chǎn)品質(zhì)量要求日益提高的現(xiàn)狀，我和同事們從完善管理流程和管理制度入手，結(jié)合現(xiàn)場實際，對《質(zhì)量檢查判定標準及方法》《質(zhì)量叫停制度》《鋅層附著力檢驗制度》等28個文件進行了修訂和完善，并對現(xiàn)場實施的記錄進行了更新，同時制作了各機組原料質(zhì)量驗收、過程檢查等可視化看板。
隨著汽車板訂貨量的增加，鋼種類型及規(guī)格也越來越多。我們以品種開發(fā)為核心，結(jié)合生產(chǎn)實際，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，積極組織開展各種工藝優(yōu)化工作。這大大改善了產(chǎn)品表面質(zhì)量，改善了部分特殊產(chǎn)品供貨周期及性能合格率等指標，為企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟效益。針對新開發(fā)產(chǎn)品，我們提前做好內(nèi)部工藝控制要點，從計劃編排到過程控制及成品檢驗等全流程實施管控，有效保證了新產(chǎn)品在冷軋工序的順利開發(fā)。
2018年，結(jié)合冷軋產(chǎn)品逐步走上高端路線這一課題，我和同事們就中高端外板合格率提升，開展內(nèi)部工序攻關(guān)。熱鍍鋅供意大利菲亞特外板全年供貨9400噸，獲得了用戶肯定。同時，通過合理組織、優(yōu)化過程，我們先后對清洗段工藝穩(wěn)定、鋅鍋成分穩(wěn)定、爐外輥系清理、生產(chǎn)前準備過程標準化等40余項關(guān)鍵過程進行優(yōu)化，熱鍍鋅外板生產(chǎn)窗口期由兩個班次提升到5天，具備批次生產(chǎn)4000噸外板的能力，合格率達93%，同比提升17%，較生產(chǎn)初期提高近40%以上。隨著供奔馳冷軋板、熱鍍鋅板及電鍍鋅板共計6個鋼種32個規(guī)格的產(chǎn)品完成認證，本鋼汽車板產(chǎn)品正式進入戴姆勒供應(yīng)商平臺。
我的心中一直有一個夢想，就是讓本鋼集團的產(chǎn)品享譽世界，讓“中國·本鋼”的品牌更加閃亮。未來，我會向著這個夢想一直努力，奔跑向前。
《中國冶金報》（2019年08月07日 04版四版）
