發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子爪極用鋼AISI1006系列鋼種生產(chǎn)時(shí)，由于鋼種的特殊性，含碳量比較低，澆鑄鋼水溫度高，澆注5包左右中包工作層渣線部位侵蝕比較重，有時(shí)深度達(dá)到30～50mm。經(jīng)常出現(xiàn)因擋渣墻開裂或因中間包塞棒侵蝕嚴(yán)重而導(dǎo)致異常停澆事故。又因?yàn)榇讼盗袖摲N碳含量低，終點(diǎn)溫度高，轉(zhuǎn)爐操作時(shí)必然過(guò)氧化出鋼，到RH爐氧含量可達(dá)1000ppm以上。RH、精煉爐脫氧加入大量鋁粒，鋼水可澆性差，時(shí)常發(fā)生因結(jié)瘤導(dǎo)致的異常停澆慢換。煉到此系列鋼種時(shí)，班組操作人員每每戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢，如履薄冰，生怕操作問(wèn)題導(dǎo)致生產(chǎn)中斷，這甚至成了一些班組心中的“夢(mèng)魘”。

　　為提高AISI1006連鑄中包澆注爐數(shù)，煉鋼廠技術(shù)科成立了攻關(guān)小組，與總工辦、維蘇威耐材廠家進(jìn)行多次技術(shù)交流，針對(duì)目前2#連鑄生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題進(jìn)行深入討論，尋求解決措施，制定攻關(guān)方案。

　　天下難事，必作于易。煉鋼廠首先從最基礎(chǔ)的統(tǒng)計(jì)分析開始，技術(shù)設(shè)備科收集了歷次生產(chǎn)的過(guò)程數(shù)據(jù)，對(duì)冶煉成功的和失敗的進(jìn)行大數(shù)據(jù)對(duì)比，來(lái)找尋規(guī)律。其次，對(duì)于結(jié)瘤物進(jìn)行化驗(yàn)，研究其成分，來(lái)判斷其形成的規(guī)律。

　　天下大事，必作于細(xì)。針對(duì)耐材侵蝕問(wèn)題，煉鋼廠要求耐材廠家不斷改進(jìn)，優(yōu)化中間包塞棒材質(zhì)，提高塞棒耐侵蝕能力。要求維蘇威廠家在塞棒制作時(shí)增加渣線料，同時(shí)要求塞棒能夠耐鋼水和熔渣的侵蝕與沖刷，具有良好的抗剝落性，在澆注過(guò)程中不掉片、不崩裂。優(yōu)化中包擋渣墻設(shè)計(jì)參數(shù)，提高夾雜物上浮的幾率。通過(guò)優(yōu)化中包內(nèi)的流場(chǎng)，減少?gòu)膿踉鼔刂瞥鰜?lái)的鋼水對(duì)塞棒的沖刷，使鋼水到達(dá)四流的流速趨于一致性。砌筑AISI1006專用中包，提高工作層耐侵蝕和沖刷能力，確保澆注時(shí)間達(dá)到7小時(shí)后渣線部位的侵蝕量控制在20mm標(biāo)準(zhǔn)要求以內(nèi)。 設(shè)計(jì)使用專用水口，優(yōu)化外裝中包下水口的尺寸，減少鋼水中夾雜物在水口周圍聚集的幾率。將中包下水口內(nèi)徑￠35mm改為￠38mm，減少氧化鋁和鋼液表面張力等作用下與水口內(nèi)壁接觸、附著長(zhǎng)大造成液位不穩(wěn)，減少連鑄澆注過(guò)程中鋼水結(jié)瘤的幾率。

　　優(yōu)化工藝，調(diào)整路線。淮鋼最初生產(chǎn)工藝路線為LD-RH-LF

　　-CCM ，經(jīng)過(guò)討論改變?yōu)?span lang="EN-US">LD-LF-RH-LF-CCM。轉(zhuǎn)爐吹煉在保證終點(diǎn)碳0.05%-0.07%的基礎(chǔ)上盡量提高溫度，先到LF升溫后再過(guò)RH。這樣通過(guò)路線調(diào)整，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳提高，鋼種原始氧含量降至400～550ppm，此氧含量在過(guò)RH真空時(shí)用于脫碳，只需加入少量鋁粒即可達(dá)到工藝鋁含量要求，脫氧的任務(wù)量明顯降低。通過(guò)一系列細(xì)致入微的改變，AISI1006澆注穩(wěn)定性有了明顯進(jìn)步。

　　在一個(gè)中包穩(wěn)定地連澆6爐后，煉鋼廠并沒(méi)有急于求成，而是認(rèn)真檢查每一次的下線中包、塞棒侵蝕情況，檢查鑄坯表面和內(nèi)部質(zhì)量，確保不能因?yàn)樘岣哌B澆爐數(shù)而影響產(chǎn)品質(zhì)量，“欲速則不達(dá)”。通過(guò)一次次的驗(yàn)證、確認(rèn)、調(diào)整，7爐、8爐……AISI1006的中包爐數(shù)不斷攀升。

　　7月18日中包前幾爐澆注過(guò)程平穩(wěn)，現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)條件滿足，煉鋼廠抓住時(shí)機(jī)首次實(shí)現(xiàn)了連澆10爐。