接到生產任務后，該廠多次召開會議，研究生產組織方案，要求板坯從入庫到加熱、軋鋼、卷取直至打捆發(fā)貨各個環(huán)節(jié)均需嚴格按產品工藝要求及產線控制計劃執(zhí)行。要求職工在生產前利用換輥點檢時間，對除鱗水壓力，精軋冷卻水投入狀態(tài)，導尺磨損情況等影響產品質量的關鍵設備進行檢查，確保其符合標準以保證產品質量。生產當日安排專人跟蹤，把控各工藝環(huán)節(jié)，并重點關注產品質量指標完成以及生產穩(wěn)定性情況，以保證出現(xiàn)問題后能夠第一時間給予解決。

　　因產品為極限寬幅汽車外板且產品質量要求嚴格。該廠在生產中嚴格執(zhí)行工藝要求，產品周期均安排在設備性能優(yōu)質穩(wěn)定的最優(yōu)階段，并采用首次上機高速鋼軋輥，限制出爐溫度上限及在爐時間，各工藝水按要求投入等方式，嚴控工藝環(huán)節(jié)、軋制精度，精細排產，為生產順行提供了保障。

　　在生產中，鋼種H2B1-1B存在鐵皮缺陷問題，且受鋼種特性影響，鐵皮較難去除。對此，該廠通過不斷摸索，優(yōu)化燒鋼工藝，確保加熱溫度均勻，保證爐內弱氧化性氣氛，優(yōu)化粗軋道次，以及各除鱗水的投入方式，并更換部分除鱗水嘴等一系列工藝優(yōu)化改進措施，氧化鐵皮現(xiàn)象得到有效控制，確保了產品質量。

　　此次生產，該廠高度重視，無論試制前動員、生產準備、現(xiàn)場跟蹤及后續(xù)問題分析改進均做到全員聯(lián)動、細致入微，通力協(xié)作。針對故障、質量缺陷等問題的分析，做到跟蹤及時，反應快速，措施有效得當，經后續(xù)冷軋工序反饋，產品質量、外觀均符合用戶要求，不僅有效保證了下游工序的備料質量，也為后續(xù)的批量生產提供了穩(wěn)定的工藝保障。