自動化系統(tǒng)為安全生產(chǎn)“掃清障礙” 

　　加熱爐區(qū)域?qū)儆诿簹庵攸c防護區(qū)，共八個監(jiān)測要點，日常煤氣濃度監(jiān)控、數(shù)據(jù)采集需人員定時去實地測量。為謹防煤氣泄漏危及作業(yè)人員安全。該作業(yè)區(qū)經(jīng)過研究，在各區(qū)域分別安裝一臺固定式煤氣報警器，并將數(shù)據(jù)引入PLC后臺自動管理，實現(xiàn)實時監(jiān)測濃度和后臺自動記錄。對煤氣濃度超過24PPM的區(qū)域，通過操作臺加裝的蜂鳴器發(fā)出警報，使作業(yè)人員第一時間撤離現(xiàn)場，隨后可通過后臺自動記錄系統(tǒng)，管理人員可以查詢歷史曲線，掌握泄漏區(qū)域的情況，及時維修并加大防護措施。 

　　自動化技術(shù)為節(jié)能降耗按下“快進鍵” 

　　加熱爐燃燒控制主要是根據(jù)鋼坯熱裝率、溫度、爐壓，通過調(diào)節(jié)煤氣、空氣調(diào)節(jié)閥的開度，控制煤氣、空氣的流量，以達到最佳的空燃比（即空氣與煤氣流量的比例），使煤氣和空氣燃燒更充分。加熱爐在日常生產(chǎn)過程中，由于人員技能參差不齊，調(diào)節(jié)爐溫時，沒有釋放出加熱爐最佳狀態(tài)，造成煤氣流量不穩(wěn)，消耗較高，燒損嚴重，氧化鐵皮較多，平均運行一年就需要停爐大修整、清理氧化鐵皮。通過該作業(yè)區(qū)研究，在煙氣管道中安裝氣體分析儀，分析煙氣中的O2、CO、氮氧化物含量，并將數(shù)據(jù)引入到PLC系統(tǒng)、修改程序、經(jīng)過系統(tǒng)自動計算、控制調(diào)節(jié)煤氣、空氣調(diào)節(jié)閥，達到0.7左右的空燃比，真正實現(xiàn)智能燃燒。改造施后，噸鋼煤氣消耗由之前162m3降到現(xiàn)在153m3,加熱爐的氧化燒損降低0.02%、大修周期延長了6個月。經(jīng)測算可年創(chuàng)效達210余萬元。（高星）