近日，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠針對前期φ12.5（82B）生產中存在的產量及關鍵指標偏低的生產瓶頸，對癥下藥，終于在4月中旬實現了產量及關鍵指標雙提升，頻頻刷新班產、日產紀錄，關鍵指標更是達到歷史新高度。 

　　群策群力查原因定措施 

　　軋鋼廠廠領導高度重視制約φ12.5（82B）產量提升的主要因素，對存在的突出問題，組織高線車間管理人員從鋼坯入爐到過程工藝控制全方位進行分析，最終抓住關鍵質量控制點進行詳細部署。從接收的鋼坯表面質量的源頭開始把關逐級制定監(jiān)督確認人，生產之前由技術科主管質量的副科長、高線車間技術員、加熱爐工長組成外觀監(jiān)督小組，對來料鋼坯進行逐根檢查，保證了鋼坯表面質量。在入爐時加熱爐班長在上料臺階進行再確認，出爐口經過高壓水除鱗后軋線安排崗位工再把關，把因鋼坯表面缺陷對成品質量的影響降到最低。 

　　細化工藝過程控制  保生產順行 

　　為確保軋制過程嚴格落實工藝要求，軋鋼廠高線車間先后制定了《品種鋼過程質量控制規(guī)范要求》《在線備機質量檢查規(guī)定》《安裝拆卸輥環(huán)標準化作業(yè)》《在線控冷設備維護保養(yǎng)制度》等相關制度，以及提升班組員工生產品種鋼積極性的《品種鋼指標攻關的激勵辦法》，不斷細化軋制過程中影響產品外觀質量的各環(huán)節(jié)作業(yè)要素，明確規(guī)定了軋制過程對各飛剪剪切料頭的取樣時間和檢查項目、技術員對在線工藝過程控制的檢查頻次、維修人員對控冷設備的排查及關鍵點溫度的校準要求等，并對當班生產工長、班長劃分了監(jiān)督檢查區(qū)域。讓軋線過程全程有跟蹤、人人有責任、班班有任務。通過軋鋼廠緊密部署，在高線車間全體干部職工精心操作下，此次生產成效顯著，從82B生產開始鋼材表面缺陷完全消除，鋼材尺寸精度達到B級，各生產班組爭分奪秒趕產量，實現了此次82B生產班組連續(xù)刷新產量紀錄、刷新日產紀錄的可喜成績，關鍵指標有了明顯提升，成材率指標也穩(wěn)定在96.8%以上。（楊少文 皇甫勇）