精準對標，焦炭成本行業(yè)排名第二。通過與對標單位對標，長鋼焦化廠引入了性價比高的瘦焦煤，用其取代貧瘦煤，穩(wěn)定了入爐煤G值，促進焦炭強度的穩(wěn)定；為避免該煤種硫分升高影響焦炭質(zhì)量，同時配套引入了中硫主焦煤。主動與采購配合，積極調(diào)研、考察新煤種，發(fā)揮小焦爐的實驗指導(dǎo)作用，引進灰分較低的華龍氣煤，以此取代部分灰分較高的氣煤，確保焦炭硫分的穩(wěn)定。1—8月份，煤結(jié)構(gòu)共調(diào)整25次，有效保證了焦炭強度穩(wěn)定，煤成本得到有效管控。其次，加強設(shè)備維護、點檢、改造，煤氣含硫化氫指標下降到50毫克/立方米以下，焦爐煤氣回收指標逐步提升，為冶金焦成本的穩(wěn)定提供強有力支撐。嚴格控制備材、加強對各作業(yè)區(qū)管理，下發(fā)備材管理考核制度，對每個區(qū)域制定噸焦指標，月度進行考核，大力降低備材成本。截至7月份，冶金焦成本比對標單位降低12.55元/噸，比上年同期降低1.71元/噸，行業(yè)排名第二。

　　持續(xù)對標，鐵成本行業(yè)排名第四。煉鐵廠優(yōu)化燒結(jié)配礦，降低原料成本，選配礦堅持以保高爐穩(wěn)定順行為核心，加大外礦避峰采購力度，提高市場低位時段采購比例；固廢配加結(jié)合燒結(jié)煙氣超低排放需求，降低微量元素富集，增加壓濾泥消耗量，多方位降低原料成本。提高高爐負荷，降低高爐燃料比。做實鐵焦一體化，成立原燃料管控小組，加強焦炭實物質(zhì)量監(jiān)控，及時合理調(diào)整高爐操作，最大程度減少燃料損失，提高高爐負荷。同時，加強皮帶運行管理，及時清理皮帶上的粘料，減少粘料對皮帶的磨損。嚴格執(zhí)行各區(qū)域設(shè)備潤滑標準，加大修舊利廢，降低備材費用。截至今年7月，生鐵成本行業(yè)累計排名第四，較對標單位低71.22元/噸。

　　深入對標，低合金坯制造成本行業(yè)排名第八。煉鋼廠深入開展課題攻關(guān)，持續(xù)開展對標挖潛。通過與歷史最好水平比、與歷史同期比，合理設(shè)定攻關(guān)目標值，制定課題攻關(guān)實施方案，結(jié)合小指標競賽等載體，持續(xù)創(chuàng)優(yōu)指標。關(guān)鍵指標實施掛圖督戰(zhàn)，創(chuàng)新考核激勵機制。對“一罐到底”綜合比率、一倒命中率等16項關(guān)鍵指標納入掛牌督戰(zhàn)范疇。掛牌督戰(zhàn)事項完成情況納入當月績效考核與績效工資掛鉤。嚴格執(zhí)行“列車時刻表”生產(chǎn)組織模式，強化生產(chǎn)組織的全要素管控。以各環(huán)節(jié)生產(chǎn)組織的準點率提升生產(chǎn)組織效率，強化生產(chǎn)組織各環(huán)節(jié)的高效銜接，形成協(xié)同聯(lián)動、無縫對接、互為支撐的“一盤棋”有機整體。同時，堅持推進技術(shù)革新，新工藝帶動指標新提升。今年，1—8月份，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度創(chuàng)歷史新低，電耗同比減少4.52千瓦·時/噸，氮氣消耗同比降低4.5立方米/噸，轉(zhuǎn)爐煤氣同比增加4.69立方米/噸，低合金坯制造成本行業(yè)排名第八。

　　全方位對標，挖潛創(chuàng)效明顯。軋鋼廠找差距對標，重點在成材率提升方面，通過與行業(yè)先進對標，汲取同行業(yè)先進經(jīng)驗，找出自身存在的問題，在負公差控制、鋼坯重量穩(wěn)定率、軋制過程中的切損、加熱燒損等方面實現(xiàn)提升，有效管控指標運行狀況和生產(chǎn)過程細節(jié)。從源頭提指標，重點關(guān)注鋼材定重精準控制，一方面按全倍尺標注重新優(yōu)化各規(guī)格坯料定重，并根據(jù)生產(chǎn)實際，進行糾偏調(diào)整，確保坯材轉(zhuǎn)化實現(xiàn)“顆粒歸倉”；另一方面積極與上道工序溝通，對生產(chǎn)規(guī)格的鋼坯定重出現(xiàn)預(yù)警后，及時協(xié)調(diào)，實現(xiàn)鋼坯定重精準控制，為提升軋鋼廠成材率打下基礎(chǔ)。優(yōu)化工藝破瓶頸，通過合理控制調(diào)整空煤比，提高鋼坯熱裝率，進一步降低氧化燒損；以優(yōu)化倍尺為基礎(chǔ)，重新核定過程剪切長度標準，降低切損，提升實際成材率；開展提升軋機裝配質(zhì)量攻關(guān)，嚴禁出現(xiàn)軋機竄輥、燒軸承等質(zhì)量問題，確保工藝穩(wěn)順。1—8月份，軋鋼綜合成材率達100.12%，機時產(chǎn)量達到128.12小時/噸，圓滿實現(xiàn)降本增效任務(wù)。