近期，陜鋼集團(tuán)龍鋼公司煉鋼廠堅(jiān)持“國內(nèi)一流、行業(yè)領(lǐng)先”總目標(biāo)，以“賽馬”機(jī)制為核心，挖掘內(nèi)部潛力，不斷提升精益管理水平，一步一個腳印，在精益的道路上行穩(wěn)致遠(yuǎn)。

　　精益管理為利器

　　在推進(jìn)精益管理過程中，該單位積極構(gòu)建以設(shè)備全生命周期管理、全員設(shè)備維護(hù)、全員生產(chǎn)維修管理為主要內(nèi)容的“三全”設(shè)備管理體系，逐步形成了基于精益理念的全員設(shè)備管理模式。以設(shè)備6S管理為基礎(chǔ)，結(jié)合看板管理、目視化管理等工具方法，對分廠設(shè)備微缺陷有計(jì)劃地進(jìn)行整改；通過“Why-Why”分析法等工具，識別設(shè)備故障發(fā)生源、困難源，并徹底改善根治“兩源”；在目標(biāo)時間內(nèi)完成清掃、點(diǎn)檢和潤滑活動，固化前期改善成果，三步環(huán)環(huán)相扣，循序漸進(jìn)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備自主保全。

　　同時，該單位建立“定人定機(jī)、明確責(zé)任、分工協(xié)作”為原則的快速搶修機(jī)制。對維修人員分組管理，明確維修人員職責(zé)分工，優(yōu)化設(shè)備故障處理與維修流程，建立“專家會診”制度、考核機(jī)制量化指標(biāo)等，實(shí)現(xiàn)快速搶修，并將自動化、信息化、數(shù)字化融入精益管理，運(yùn)用互聯(lián)網(wǎng)思維形成獨(dú)具特色的創(chuàng)新工作點(diǎn)。今年以來，先后完成一鍵煉鋼、自動測溫取樣等項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煉鋼全過程自動化，助力經(jīng)濟(jì)冶煉。

　　“賽馬”機(jī)制激活力

　　該單位對標(biāo)行業(yè)先進(jìn)指標(biāo)，建立起覆蓋生產(chǎn)全流程的能源消耗基準(zhǔn)、標(biāo)桿、目標(biāo)指標(biāo)管理“賽馬”體系，對能源數(shù)據(jù)進(jìn)行集中采集管理，形成能源計(jì)量改進(jìn)的時間表和路線圖；對主要用能點(diǎn)進(jìn)行蹲點(diǎn)，及時掌握各能源點(diǎn)用能情況；對能耗頑癥，組織生產(chǎn)、設(shè)備專家聯(lián)合會診、攻關(guān)，系統(tǒng)分析關(guān)聯(lián)因素，共同治理跑冒滴漏；每季度召開節(jié)能降耗分析會，對裝置節(jié)能措施的實(shí)施情況及節(jié)能設(shè)施的投用情況進(jìn)行細(xì)致追蹤。截至目前，老區(qū)工序能耗較2019年降低8.55kgce/t，新區(qū)工序能耗較2019年降低8.38kgce/t。

　　與此同時，該單位還確立了“同比看改善、對標(biāo)看能力”的精益評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，從全價(jià)值鏈各環(huán)節(jié)強(qiáng)化同比看改善，通過生產(chǎn)與生產(chǎn)、維修與維修、輔助與輔助區(qū)域之間的對比，使各區(qū)域不斷尋找改善點(diǎn)，追根溯源，促進(jìn)整體提升，設(shè)備故障率較同比下降12%。（陳海云）