本報訊（記者林智雄 通訊員謝小蘭 陳濱）12月20日，在三鋼集團三明本部煉鋼廠轉爐生產現(xiàn)場，檢驗人員再一次通過質量檢測法對轉爐一次煙塵排放的含量進行現(xiàn)場檢測，檢驗數(shù)據顯示，轉爐一次煙氣顆粒排放量僅為6毫克/標準立方米。
經過近9個月無數(shù)次的監(jiān)測和檢測，這一數(shù)據始終在5毫克/標準立方米~7毫克/標準立方米范圍內，遠低于10毫克/標準立方米的超低排放標準。這表明該煉鋼廠自行設計開發(fā)的、全國首創(chuàng)的轉爐一次煙塵超低排放技術，順利通過了任何工況下的環(huán)境安全檢測，成功實現(xiàn)工業(yè)化應用。目前，此項技術已獲得國家實用新型專利，正在申請發(fā)明專利。
三鋼于2017年制訂了超低排放行動計劃。該煉鋼廠轉爐原來一次除塵使用的是德國魯奇的干法除塵技術，多年來轉爐一次煙塵排放量始終在25毫克/立方米~35毫克/立方米，遠不能達到國家對超低排放的要求。
2017年底，該煉鋼廠前瞻性地提出轉爐一次煙塵超低排放的設想，最終確定了在煙囪前加布袋除塵器的技術方案。
該煉鋼廠技術人員立下軍令狀，開始了轉爐一次煙塵超低排放技術的研究與實踐。煙囪前加布袋除塵工藝有個難以逾越的障礙，就是安全。布袋能承受的最高溫度是250攝氏度，一旦發(fā)生燃爆，就會燒毀整個除塵器。而該煉鋼廠轉爐煙氣主要含氧氣與一氧化碳，存在著燃爆的可能性。于是，技術人員將攻關的重點放在了布袋除塵器的安全上，攻關方向為避免氧和一氧化碳混合。技術人員對轉爐冶煉7個階段的煙氣成分進行跟蹤，確定了改造的工藝路線。
該項目于2018年9月開始設備安裝，2019年3月投產后，先后經歷了轉爐靜電除塵器故障和檢修、冶煉過程轉爐煙氣回收與放散互相切換、靜電除塵器泄爆等各種工況考驗，全部實現(xiàn)安全運行，且實現(xiàn)了轉爐全工況不冒煙。
《中國冶金報》（2019年12月26 01版一版）
