2020年2月27日，隨著工廠認可環(huán)節(jié)的資料審核、現(xiàn)場審核、型式試驗、外委試驗及型式試驗報告全部圓滿完成，標志著首鋼京唐公司中厚板升級產(chǎn)品順利通過八國船板認證，進一步拓寬了產(chǎn)品市場，為首鋼品牌駛向市場藍海注入了新動能。

　　船板鋼是首鋼京唐公司2020年重點拓展的品種之一。此次船板擴規(guī)格、擴交貨狀態(tài)認證涉及八個船級社，認證級別拓展到EH36高強船板，認證厚度從50毫米拓展到100毫米，交貨狀態(tài)涵蓋TMCP和正火。其中TMCP狀態(tài)的60至100毫米的規(guī)格為中厚板有史以來首次認證，沒有任何認證經(jīng)驗可以遵循。全新的產(chǎn)品、更為復雜的流程，給此次認證工作增加了難度。

　　面對挑戰(zhàn)，首鋼京唐公司制造部積極與各國船級社接洽，優(yōu)化整合各國認證實驗項目，聯(lián)合洛陽725所共同開展焊接、CTOD實驗，對取樣、加工等過程實時跟進，保障數(shù)據(jù)的真實性與準確性。制造部中厚板室專業(yè)技術人員馬國金翻閱上千頁各船級社英文船級規(guī)范，整合了八國船級社90%試驗項目，對10%的特色條款進行合并匯總，編制1528頁中英文船板認證試驗大綱，一次性通過了各船級社專家審核。

　　合力攻堅，優(yōu)工藝設計。按照船級社規(guī)范要求，屈服強度應沒有厚度減弱效應，同時，在保證強度的提前下，要求芯部位置有良好的時效沖擊性能。100毫米鋼板芯部試樣在零下40度的時效沖擊性能實驗必須保證全部合格，與此同時還要進行零下80度低溫沖擊檢驗。第一輪試制100毫米鋼板時，就遇到了低溫沖擊韌性和時效性能不合的問題。

　　技術中心主管工程師何元春主動請纓，牽頭成立了聯(lián)合攻關組。憑借多年的技術經(jīng)驗，他們通過金相分析，提出了一套優(yōu)化性能“雙管齊下”的解決方案。一方面通過降低碳含量和優(yōu)化合金成分改善韌性組織，另一方面從控軋控冷工藝入手，通過細化晶粒和優(yōu)化組織結(jié)構(gòu)實現(xiàn)強韌性良好匹配。經(jīng)過第二輪鋼板試驗檢測，芯部強度及韌性得到顯著提高，發(fā)揮出了技術支撐、現(xiàn)場協(xié)同的聯(lián)動優(yōu)勢，試制鋼板具備認證條件。

　　周密部署，保精準落實。鋼軋作業(yè)部和中厚板事業(yè)部接到任務后立即成立了船板認證工作組，多次召開認證專題會部署相關工作，將船板認證涉及縱橫交叉的問題進行周密安排，并制定現(xiàn)場工作方案，各個環(huán)節(jié)指定專人負責。

　　鋼軋作業(yè)部生產(chǎn)技術室謝翠紅、龐立鵬通過調(diào)查，結(jié)合實際編制生產(chǎn)組織方案和冶煉操作要點，組織各崗位管理和操作人員開展針對性培訓。自2019年12月10冶煉船板系列鋼開始，各作業(yè)區(qū)作業(yè)長24小時值班，分別對KR脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉處理、鑄機澆鑄等各崗位工序配合及操作情況全程跟蹤監(jiān)控。經(jīng)部門職工的共同努力，船板系列鋼共冶煉12個爐次，成分全部合格，鑄坯質(zhì)量滿足軋制需求。

　　中厚板事業(yè)部生產(chǎn)技術室許藏文、李波根據(jù)專家現(xiàn)場審核時間，對鋼坯入爐、軋制、水冷、堆冷、探傷、熱處理、劃線取樣等工作實施量化管理，明確時間節(jié)點，提前將工藝難點宣貫到相關崗位及作業(yè)區(qū)負責人，全程協(xié)調(diào)各工序緊密配合。2019年12月17日上午10點第一塊E級40毫米厚認證船板準時出鋼，共計試軋8塊鋼板。船級社專家現(xiàn)場審核加熱、軋制、水冷的一級、二級操作界面，并對工藝的精確控制表示高度認可。專家們對認證鋼板探傷、取樣劃線、熱處理等工序監(jiān)督審核，操作工規(guī)范操作、精準控制，在規(guī)定的時間節(jié)點內(nèi)完成全部現(xiàn)場工作，得到船級社專家的好評。

　　為保證現(xiàn)場認證順利開展，質(zhì)檢監(jiān)督部第一時間制定了認證專項方案，為船板認證工作的推進提供保障。軋鋼分析中心首席作業(yè)長朱啟茂整合設備資源、人力資源，從一期軋鋼分析中心抽調(diào)4名骨干配合認證試驗。由于認證的E級高強度船板碳含量低，TMCP焊接沖擊樣融合線的腐蝕遇到了困難。為此，質(zhì)檢監(jiān)督部專門成立了低碳成分奧氏體晶粒度攻關小組。為獲得滿意的實驗結(jié)果，質(zhì)檢監(jiān)督部技術人員孫靜仔細查閱相關資料，主動放棄休假時間，制定了多套試驗方案，連續(xù)三周對奧氏體晶粒度試驗反復摸索。經(jīng)過幾百次試驗，總結(jié)熱處理溫度、通氧時間的精確數(shù)據(jù)，以及在輕微磨制樣品保留氧化層、采用15%鹽酸浸蝕液的情況下，可獲得完整奧氏體區(qū)域，為船板認證提供可靠的數(shù)據(jù)支持。

　　認證過程中需要NDT落錘焊接試驗檢驗樣品性能。以往這項工作都是外委給相關研究所，但加工費用高達30萬元。首鋼秦機公司試樣加工中心迅速召集于惠志等有焊接基礎的7名骨干，成立焊接攻關小組。為更好、更快地掌握焊接技能，他們邀請首鋼劉宏工作室成員開展統(tǒng)一培訓。落錘焊接試驗技術難度大、標準高，有的試樣僅比頭發(fā)絲粗一點兒。勤學苦練，熟能生巧，在專業(yè)老師們手把手地悉心指導下，攻關小組成員們迅速掌握了焊接技巧，僅用1個半月時間就成功加工了128個標準試樣，自主完成了落錘試驗的焊接工作，為后續(xù)認證、實驗不再外委創(chuàng)造了條件。

　　認證工作順利完成，標志著京唐公司寬厚板的生產(chǎn)能力和管理水平又登上了一個新的臺階，為首鋼船板產(chǎn)品拓展國際市場打開了更為廣闊的通道。