一是引進國際高新技術(shù)，建設(shè)3條薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線。

　　薄板坯連鑄連軋是20世紀80年代末開發(fā)成功的世界高新技術(shù)。20世紀90年代中期，中國鋼鐵工業(yè)引進國外高新工藝裝備，在珠江鋼鐵、包鋼、邯鋼建成3條薄板坯連鑄連軋（CSP）生產(chǎn)線。

　　珠江鋼鐵的CSP生產(chǎn)線，是國家“七五”計劃確定的項目，于1996年5月被列為國家重點工程，分兩期建設(shè)。一期以廢鋼、海綿鐵、生鐵為原料，配備了從德國福斯公司引進的公稱容量150噸交流高阻抗帶指形托料架的單殼電弧豎爐和LF精煉爐，采用SMS公司基本定型的坯厚50毫米立彎式連鑄機、直通式輥底爐和6機架CVC熱連軋機，以及各類自動化檢測儀表、多層次高智能化自動控制系統(tǒng)，具有20世紀90年代先進水平。該項目于1999年8月投產(chǎn)，可實現(xiàn)年產(chǎn)96萬噸熱軋卷板，厚度在1.2毫米~12.7毫米，寬度在1000毫米~1350毫米，最大卷重達24.3噸。

　　包鋼CSP生產(chǎn)線的主要裝備由國外引進，部分裝備國內(nèi)配套制造。其煉鋼部分采用美國加州鋼廠210噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐和200噸LF精煉爐，從德國SMS公司引進兩機兩流立彎式薄板坯連鑄機1臺；軋制部分有2座直通輥底式均熱爐、1臺事故剪、1臺高壓水除磷機、1臺立輥軋邊機，F(xiàn)1~F6高剛度熱帶鋼連軋機組等。該項目設(shè)計年產(chǎn)鋼200萬噸、板材198萬噸、成品板卷94.5萬噸，板卷厚在1.2毫米~20毫米，寬度在980毫米~1560毫米。

　　邯鋼的CSP生產(chǎn)線采用高爐+轉(zhuǎn)爐+CSP工藝。以高爐鐵水和廢鋼為主要原料，經(jīng)120噸轉(zhuǎn)爐煉鋼和LF爐精煉后，鋼水直接送至CSP連鑄機拉出鋼坯，通過擺式剪進入長度170米的輥底均熱爐。鋼坯出爐溫度為1150攝氏度，再經(jīng)過粗軋機前高壓水除磷，進入不可逆式粗軋機進行一道次軋制，可將板坯由70毫米軋制到28.5毫米~52.5毫米。從粗軋出來的中間帶坯進入長度為67米的輥底式保溫爐進行保溫或少許升溫，出爐溫度達1130攝氏度。然后經(jīng)過精軋機組前的二次高壓水除磷，進入精軋機組軋制。一期精軋機由5個機架組成，成品寬度為900毫米~1680毫米，厚度為1.2毫米~20毫米。帶鋼出精軋機組后，通過輸送輥道送至卷取機。

　　這3條CSP生產(chǎn)線的引進和建設(shè)，使中國鋼鐵工業(yè)開始有了20世紀90年代的世界先進工藝裝備。

　　二是采用國際先進鋼鐵技術(shù)，新建一批大型化、連續(xù)化、自動化、高效化，具有國際先進水平的板管帶生產(chǎn)線。

　　“九五”以來，為了適應(yīng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的要求，增加生產(chǎn)板管帶產(chǎn)品的工藝裝備比重，圍繞增產(chǎn)汽車家電用冷軋鋼板、涂鍍層板、不銹鋼板、輸送油氣用管線鋼管、航空航天和軍工用鋼等短缺專用鋼材，在大型化、連續(xù)化、自動化、高效化技術(shù)路線的指導(dǎo)下，我國新建了一批具有國際先進水平的板管帶生產(chǎn)線。寶鋼三期除自我設(shè)計、自我制造建設(shè)了4350立方米高爐外，還引進建設(shè)了6米50孔大容積焦爐4座、450平方米燒結(jié)機、250噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐2座，150噸雙爐殼直流電爐1座，6流圓坯連鑄機1臺、1450毫米雙流板坯連鑄機2臺、1580毫米熱連軋機組1套、1420毫米冷連軋機組1套、1550毫米冷連軋機組1套等裝備。寶鋼三期工程的整體裝備達到了20世紀90年初的世界先進水平，其中1997年12月20日進行熱負荷試車的1420毫米冷軋聯(lián)合機組，是我國第一條生產(chǎn)鍍錫板的現(xiàn)代化酸洗—冷軋一體化聯(lián)合機組。此外，武鋼引進多國先進裝備新建了現(xiàn)代化的3200立方米高爐系統(tǒng)，引進具有當代煉鋼先進技術(shù)的250噸轉(zhuǎn)爐和板坯連鑄機、2250毫米熱連軋機，建成了現(xiàn)代化的第三煉鋼廠系統(tǒng)；首鋼完成了1號、4號高爐的大型化現(xiàn)代化改造；太鋼、梅鋼、攀鋼的熱連軋機組建成投產(chǎn)；鞍鋼建成了寬厚板軋機，完成了一米七連軋機組的現(xiàn)代化改造；本鋼、攀鋼建成了冷連軋機組；天津無縫鋼管廠、成都無縫鋼管廠、衡陽鋼管廠、上海鋼管廠、大冶特鋼的無縫管軋機投產(chǎn)；馬鋼建成了填補行業(yè)空白的H型鋼生產(chǎn)線。

　　三是將一批世界鋼鐵生產(chǎn)先進共性技術(shù)嫁接到我國現(xiàn)有生產(chǎn)工藝裝備上，提高鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)水平。

　　高爐煉鐵工序在高爐長壽、精料技術(shù)基礎(chǔ)上，深度嫁接噴吹煤粉技術(shù)，使高爐生產(chǎn)各項經(jīng)濟技術(shù)指標創(chuàng)歷史新高。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐工序嫁接脫硫、脫磷、脫硅的鐵水預(yù)處理技術(shù)，頂?shù)讖?fù)合吹煉技術(shù)，濺渣護爐技術(shù)和LF、VD、DH、RH、VOD、AOD等爐外精煉技術(shù)，不僅延長了爐齡，大大提高了煉鋼效率，而且可以得到高純凈度鋼水。軋鋼工序則在軋制過程連續(xù)化基礎(chǔ)上，嫁接高精度、高質(zhì)量的控制軋制技術(shù)。把這一系列世界鋼鐵生產(chǎn)的先進共性技術(shù)嫁接到我國鋼鐵生產(chǎn)現(xiàn)有工藝裝備上，大大縮小了我國鋼鐵與世界鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)的差距。

　　四是淘汰一批落后工藝裝備，優(yōu)化工藝裝備技術(shù)結(jié)構(gòu)。

　　在“八五”期間禁止新建和逐步淘汰土焦、土燒結(jié)、化鐵煉鋼、小高爐、小電爐、小轉(zhuǎn)爐、橫列式軋機等的基礎(chǔ)上，我國在“九五”期間加大了淘汰落后工藝裝備的力度。1994年全國有化鐵煉鋼生產(chǎn)能力700萬噸，占全國鋼產(chǎn)量的7.3%。通過“八五”“九五”期間的新建、改造、淘汰，我國鋼鐵工業(yè)的工藝裝備技術(shù)水平上了一個新臺階。僅“九五”期間，我國鋼鐵行業(yè)先后建成達到國際先進水平的熱連軋生產(chǎn)線4條、冷連軋生產(chǎn)線4條、無縫鋼管生產(chǎn)線7條、高速線材生產(chǎn)線9條、小型連軋機組24套，還改造了3套中板軋機。從“八五”末到“九五”末，我國小型材連軋比由29%提高到50%，高速線材比由30%提高到46.9%。全國大中型鋼鐵企業(yè)中，大于1000立方米高爐產(chǎn)能占比達53%，大于30噸以上轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能占比達66%，高功率電爐占電爐產(chǎn)能的67%。我國鋼鐵工業(yè)達到世界先進水平的工藝裝備也由“八五”末的10%提高到“九五”末的30%。