某鋼廠2#高爐進(jìn)行計劃休風(fēng)，并于次日復(fù)風(fēng)，在出完兩爐鐵之后，在位于鐵口正上方，與鐵口垂直高度約400mm的部位發(fā)生燒穿漏鐵事故。其燒穿水平位置位于三層冷卻壁下部接縫處。事故發(fā)生后，煉鐵廠邀請聯(lián)合榮大公司人員參與搶修任務(wù)，并要求以最短的時間恢復(fù)生產(chǎn)。

　　聯(lián)合榮大公司確定對此次事故高爐采用以下熱態(tài)澆注快速修復(fù)方案：舊料拆除、修復(fù)施工、烘烤、更換冷卻壁及爐殼。其計劃工期為5天，但實(shí)際施工時間僅為4天，提前保質(zhì)保量完成了搶修任務(wù)。

　　圖為爐缸燒穿部位

　　首先，聯(lián)合榮大在材料選擇上，以鐵口區(qū)域澆注修復(fù)目標(biāo)為依據(jù)，選擇的主要修復(fù)材料為鐵口澆注料RLG-TK。另一種修復(fù)材料則是溶膠結(jié)合剛玉碳化硅泵送澆注料。這是專門針對高爐爐缸陶瓷杯（包含鐵口）環(huán)境特點(diǎn)設(shè)計開發(fā)，以優(yōu)質(zhì)剛玉與碳化硅為主要原料，采用納米溶膠為結(jié)合劑制作而成。該材料不僅具有優(yōu)良的耐高溫，抗渣鐵侵蝕，抗沖刷及快干防爆等應(yīng)用性能，而且具有優(yōu)異的自流泵送的施工性能。

　　其次在修復(fù)方案上，榮大專家組針對鐵口上方燒穿漏鐵事故位置進(jìn)行現(xiàn)場勘查、討論分析、制定如下方案：

　　一是拆除爐缸燒穿處冷卻壁及爐皮。

　　二是沿爐缸燒穿處四周清理殘余耐材。即，向爐內(nèi)清理1600mm，同時向下清理500mm-600mm，見耐材即可。

　　三是將需修復(fù)耐材缺口做成坡口，耐材上沿設(shè)計成錐面并且進(jìn)行拉毛處理。在確保安全的前提下，將修補(bǔ)孔洞但四壁一定要吹掃干凈，不留松動耐材，避免裂縫后續(xù)滲漏。

　　四是視情況在爐料表面采用有水泡泥或噴涂料做層耐火隔離層，防止人員燙傷并減少熱輻射對材料性能的影響。在其施工中用3mm左右厚鋼板支模具，模板上方做成料斗，留下料口，模板四周封堵，澆注密實(shí)，防止跑漿。

　　五是養(yǎng)護(hù)。澆注后自然養(yǎng)護(hù)6小時開始脫鐵口框上方模具，澆注體強(qiáng)度未完全達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度。為了保證后續(xù)冷卻壁能安裝到位，現(xiàn)將澆注體表面鑿除20mm-30mm。計劃用木材烘烤2小時，然后用鋼板（3mm厚）貼到澆注面上，再用大火再烘烤2小時。

　　六是壓漿。待回裝冷卻壁及爐皮解封焊接后，焊縫處建議拉筋加固；在最下端和最上端開孔，上下端至少保證各2個壓漿孔，使用碳質(zhì)壓漿料進(jìn)行壓漿，將冷卻壁和澆注料之間縫隙灌滿，開爐一個月左右視情況進(jìn)行二次補(bǔ)壓。

　　圖為 爐缸燒穿部位修復(fù)

　　圖為 爐缸燒穿部位修復(fù)完成后的狀況

針對爐缸燒穿區(qū)域采用熱態(tài)挖補(bǔ)修復(fù)技術(shù)，將不定形耐火澆注料澆注于該區(qū)域，然后更換冷卻壁與爐殼。熱態(tài)挖補(bǔ)修復(fù)技術(shù)可快速修復(fù)爐缸，實(shí)現(xiàn)快速復(fù)產(chǎn)的效果。 （北京聯(lián)合榮大工程材料股份有限公司專家組）