三大抓手 牽住降本“牛鼻子”
一抓鋼鐵料消耗。受內外部各種條件影響，今年1—2月韶鋼煉鋼廠鋼鐵料消耗對標同行差距較大。為扭轉這一不利局面，在3月鋼后生產(chǎn)成本例會上，公司領導要求成立“廢鋼結構優(yōu)化管理小組”，各有關部門齊抓共管，改變思路，實現(xiàn)鋼鐵料消耗對標目標。
煉鋼廠迅速落實，根據(jù)生產(chǎn)情況提供廢鋼使用計劃，抓好內部操作，讓含鐵原料流向價值高的工序；改變工藝，確保廢鋼的收得率。
從2月底開始，煉鋼廠持續(xù)開展降低出鋼溫度、提高終點命中率、減少后吹率、減少轉爐噴濺、降低轉爐渣料“班班讀”活動，轉爐操作水平有大幅提升。今年以來煉鋼廠鋼鐵料消耗“一路走低”，2018年平均為1074kg/t，今年1月為1087kg/t，2月為1076kg/t，3月為1071kg/t，4月為1060kg/t，5月為1058kg/t。
二抓降低能耗。其中降低精煉比是重頭戲。降低精煉比一方面可以降低耐材、渣料、電極等生產(chǎn)成本，另一方面可降低電耗。煉鋼廠積極研究在不加輔熱、補熱條件下，降低鐵鋼比措施，全力推廣普鋼過氬站生產(chǎn)工藝和螺紋鋼合金優(yōu)化試驗。通過“班班讀”，班組工序間每天分析生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種問題，制定措施，降低精煉比和解決新標螺紋鋼生產(chǎn)工藝問題。同時，該廠開展“到站精煉鋼溫度命中積分獎勵競賽”，提高精煉鋼到站溫度合格率，優(yōu)化生產(chǎn)組織，完善部分鋼種精煉時間，降低精煉電耗。通過對普鋼精煉比＜10%進行嚴格管控，對非計劃過精煉爐次要爐爐分析。通過這些措施執(zhí)行，普鋼過氬站工藝已趨于穩(wěn)定，全品種精煉比大幅降低。煉鋼一工序精煉比由去年的平均85.4%下降到今年5月的57.0%；二工序精煉比由去年的58.37%下降到今年5月的50.7%，這對降本有大幅貢獻。
三抓降輔耐材成本，改善工藝。輔耐材占煉鋼成本比重較大。其中，轉爐造渣料，轉爐、精煉爐鋼包，電極，精煉造渣料，合金等是主要的成本影響因素。
煉鋼廠開展降低轉爐渣消耗攻關，對部分鋼種冶煉全部使用生白云石；在鐵水[Si]＞0.7%時，采用雙渣少渣操作；積極尋找優(yōu)質石灰石，提高石灰質量。
該廠繼續(xù)開展降低氬站螺紋鋼出鋼溫度攻關，降低出鋼溫度；降低補爐料消耗；加快一工序鋼包加蓋改造，提高二工序鋼包加蓋率，由80%提高到90%，減少了鋼水溫降；繼續(xù)推進2號、5號轉爐爐役總包，此舉年可降低鋼包成本40—50%。
優(yōu)化精煉渣工藝，降低精煉渣消耗。管技人員梳理精煉工藝卡，確保質量要求前提下，減少精煉渣加入量；一工序優(yōu)化螺紋鋼工藝，降低合金成本，開展螺紋鋼釩鈮窄帶化控制、稀土氮合金試驗以及HRB400E-Nb鋼種降Nb試驗，加強與制造部溝通，根據(jù)市場合金價格，及時做性價比分析，選擇使用性價比高的合金，降低生產(chǎn)成本。
對標找茬 提升煉鋼“速度”
煉鋼廠生產(chǎn)安全室陳權說：今年以來，通過開展爐長、機長研修，提高了員工操作水平；通過持續(xù)開展轉爐、連鑄“班班讀”，降低了出鋼溫度，提高了鋼包周轉率。
煉鋼廠對標三明鋼廠，學習三明鋼廠先進做法，提高一次拉碳比例，提高螺紋鋼拉速，縮短冶煉周期，提高8號連鑄機作業(yè)率；開展班產(chǎn)勞動競賽，提高了員工生產(chǎn)積極性，建立了兩座爐班產(chǎn)30爐的平臺。煉鋼廠員工斗志昂揚，全廠上下形成了你爭我奪的濃厚競賽氛圍，到處是熱火朝天的生產(chǎn)場面，為公司鐵鋼平衡創(chuàng)造了良好條件，為完成全年生產(chǎn)經(jīng)營目標夯實了基礎。
二煉鋼作業(yè)區(qū)作業(yè)長王進文介紹，該作業(yè)區(qū)積極響應煉鋼廠號召，全面落實基層基礎管理工作，多措并舉，開展對標找茬，將作業(yè)區(qū)各區(qū)域關鍵指標“向內看，對外比”上墻，將降低轉爐過氬站出鋼溫度指標作為重點突破口進行重點攻關，進行作業(yè)區(qū)“班班讀”活動，苦練內功，采用“一讀一回頭”模式，不斷優(yōu)化生產(chǎn)操作流程，提升效率，氬站到站成分命中率、周轉包、在站處理時間、連鑄中包溫度等指標不斷刷新紀錄，實現(xiàn)平均出鋼溫度由1672℃降低至1655℃。5月份，在煉鋼廠2號轉爐檢修14天期間，二煉鋼作業(yè)區(qū)苦練內功能力突顯，實現(xiàn)以“降低轉爐過氬站出鋼溫度”為重點，帶動作業(yè)區(qū)產(chǎn)量全面突破，5月6日、15日以87爐兩次刷新日產(chǎn)紀錄；8號機普鋼月產(chǎn)以21.82萬噸刷新普鋼月產(chǎn)紀錄；二工序以月產(chǎn)29.41萬噸刷新工序月產(chǎn)紀錄，作業(yè)區(qū)多項指標取得新的突破。
