2019年，陜鋼集團(tuán)漢鋼公司軋鋼廠以經(jīng)濟(jì)效益為中心，以成本控制為手段，以“鋼后增效”為主導(dǎo)，全面開(kāi)展降本增效、品規(guī)創(chuàng)效和工藝技術(shù)優(yōu)化創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的不斷刷新。1-10月份完成鋼材產(chǎn)量較去年同期提升10萬(wàn)余噸，刷新月產(chǎn)紀(jì)錄3次，刷新班產(chǎn)、日產(chǎn)紀(jì)錄221次，鋼材綜合加工費(fèi)較2018年降幅18.2%，降本增效取得顯著成效。
技術(shù)創(chuàng)新降成本
為進(jìn)一步提升產(chǎn)能，軋鋼廠先后實(shí)施了四條軋線165斷面方坯改造、線材軋制技術(shù)創(chuàng)新，新品研發(fā)攻關(guān)、切分軋制技術(shù)和合金優(yōu)化項(xiàng)目。
值得一提的是，通過(guò)在1#高線試驗(yàn)軋制φ10規(guī)格26架調(diào)整至28架出成品，在不增加成本的前提下進(jìn)一步提升了小時(shí)產(chǎn)量；通過(guò)孔型優(yōu)化、工藝試驗(yàn)，將2#高線軋制盤圓、盤螺孔型實(shí)現(xiàn)共用，實(shí)現(xiàn)了各規(guī)格的快速切換。同時(shí)，軋鋼廠著力推進(jìn)YL82B批量化生產(chǎn)，在該新品軋制期間，通過(guò)優(yōu)化工藝參數(shù)，改進(jìn)冷卻控制方式等，使得成材率較前期提升8%。；在棒材Q235開(kāi)發(fā)中，通過(guò)對(duì)原軋制工藝進(jìn)行重新設(shè)計(jì)優(yōu)化，從鋼坯優(yōu)化、鋼坯入爐布料、采用雙排輪滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)、軋輥、孔型選擇等全方面綜合考慮，成品性能穩(wěn)定且成材率提升4%，取得了較大成功，此外還成功進(jìn)行了Ф12螺紋鋼五切分、Ф14螺紋鋼四切分、Ф16螺紋鋼四切分、Ф20螺紋鋼三切分、Ф25紋鋼螺兩切分軋制，不僅大幅提高鋼材小時(shí)產(chǎn)量，還降低了生產(chǎn)成本。
實(shí)施合金優(yōu)化項(xiàng)目。根據(jù)各規(guī)格性能富余情況及軋線工藝控制情況，一方面根據(jù)合金元素對(duì)鋼材性能的影響程度，確定合金成分具體下調(diào)量；另一方面，跟蹤優(yōu)化后鋼材實(shí)際性能，對(duì)鋼坯成分優(yōu)化至最優(yōu)。此外，在滿足生產(chǎn)順行及鋼材性能、微觀組織完全合格的前提下，調(diào)整控制工藝。目前，高線軋制Ф6盤螺、Ф8盤螺已批量使用無(wú)鈮無(wú)釩鋼坯，兩種規(guī)格噸鋼成本合金消耗降低約15元。
工藝革新提指標(biāo)
優(yōu)化鋼坯定重，針對(duì)不同規(guī)格螺紋鋼軋制情況，科學(xué)制定對(duì)應(yīng)的鋼坯重量，同時(shí)協(xié)調(diào)煉鋼配合所送鋼坯90%的定重精度可達(dá)到±5kg，并對(duì)生產(chǎn)組織人員進(jìn)行能力提升培訓(xùn)，使得棒線定尺率提升0.30%，成材率提升0.20%。
提升熱裝率。為降低氧化燒損，今年以來(lái)軋鋼廠落實(shí)熱裝率攻關(guān)，通過(guò)提高熱裝率來(lái)提高經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。攻關(guān)以來(lái)高棒線熱裝率穩(wěn)居75%以上，大大降低了二次燒損造成的原材料消耗。截至目前，加熱爐煤氣消耗151m3/t，達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)行業(yè)水平。
降低過(guò)程切損及中廢控制，軋鋼廠對(duì)各規(guī)格一二號(hào)剪切頭尾長(zhǎng)度重新進(jìn)行優(yōu)化，在保證鋼材性能、穩(wěn)定軋制的前提下降低過(guò)程切損，通過(guò)多次試驗(yàn)，切損長(zhǎng)度減少約15%。同時(shí)對(duì)過(guò)程中廢，一方面對(duì)料型的控制做了更加嚴(yán)格的要求；另一方面，通過(guò)加大制度考核力度，組織生產(chǎn)員工學(xué)習(xí)頭接尾軋制出鋼要求，避免出鋼節(jié)奏導(dǎo)致的中廢等一系列措施，今年以來(lái)在切損大幅度降低的同時(shí)，千支中廢率也得到有效控制，穩(wěn)定在1.0‰以內(nèi)，保證了鋼材成材率的穩(wěn)步提升。
優(yōu)化負(fù)差控制，對(duì)各規(guī)格鋼坯定重進(jìn)行持續(xù)優(yōu)化，持續(xù)開(kāi)展負(fù)差指標(biāo)攻關(guān)，并依據(jù)完成情況對(duì)車間進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，提升各規(guī)格負(fù)差，減少軋制過(guò)程短尺、負(fù)差超標(biāo)鋼材產(chǎn)生，協(xié)調(diào)好成材率與定尺率指標(biāo)關(guān)系，平均負(fù)差較之前提升0.15%。
產(chǎn)量刷新增效益
以品規(guī)兌現(xiàn)率為原則，細(xì)化分解產(chǎn)量任務(wù)，壓縮換輥換槽及換規(guī)格時(shí)間，執(zhí)行頭追尾軋制節(jié)奏，兩條棒線成功改造頭接尾軋制，縮短了軋制節(jié)奏，減少了飛剪切損，產(chǎn)量提升5%左右。1-10月份完成鋼材產(chǎn)量較去年同期提升10萬(wàn)余噸，刷新月產(chǎn)紀(jì)錄三次，刷新班產(chǎn)、日產(chǎn)紀(jì)錄221次，日產(chǎn)最高紀(jì)錄達(dá)14347噸，實(shí)現(xiàn)了破紀(jì)錄常態(tài)化，產(chǎn)量的不斷突破，也促進(jìn)了成本的進(jìn)一步降低。
管理出新促發(fā)展
2019年以來(lái)，針對(duì)生產(chǎn)、管理方面存在的不足及短板，軋鋼廠多批次組織生產(chǎn)管理骨干人員前往先進(jìn)企業(yè)進(jìn)行對(duì)標(biāo)交流學(xué)習(xí)，共組織外出對(duì)標(biāo)20余次，派出70余人，形成項(xiàng)目21個(gè)，先后對(duì)刀具、棒線打包機(jī)、聯(lián)軸器等11種備件進(jìn)行噸鋼承包，將供貨方與使用方捆綁在一起，形成利益共同體，備件材料費(fèi)用降幅達(dá)38%。對(duì)高線聯(lián)軸器改造，設(shè)備故障率同比下降1.8 %，放大一棒粗軋料型，投用11/12架軋機(jī)，降低了粗軋末架線速度，解決了一號(hào)飛剪剪切速度慢的問(wèn)題，同時(shí)提升了終軋速度，一棒產(chǎn)量得以大幅提升，最高月產(chǎn)量增幅8.85%。（向永紅）
