本鋼集團(tuán)電鍍鋅產(chǎn)品通過全流程對(duì)標(biāo)攻關(guān)，不斷叫響“高端制造”，實(shí)現(xiàn)“華麗轉(zhuǎn)身”。

　　本鋼集團(tuán)電鍍鋅機(jī)組于2012年投產(chǎn)，是我國(guó)長(zhǎng)江以北地區(qū)唯一一條汽車用電鍍鋅板生產(chǎn)線。該機(jī)組瞄準(zhǔn)世界電鍍鋅產(chǎn)品的發(fā)展趨勢(shì)，產(chǎn)品定位為高質(zhì)量、高附加值的汽車用鋼和高檔家電用板。曾經(jīng)該機(jī)組只能生產(chǎn)單一耐指紋產(chǎn)品，沒有達(dá)到最初設(shè)計(jì)能力和盈利水平。2016年，本鋼集團(tuán)決策層從企業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展角度出發(fā)，進(jìn)一步加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，以打造精品為目標(biāo)，不斷加快產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級(jí)，全流程、全工序深入推進(jìn)“本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量改善及生產(chǎn)技術(shù)服務(wù)”攻關(guān)工作，并專門成立“電鍍鋅質(zhì)量提升攻關(guān)組”，在工藝流程、技術(shù)攻關(guān)、質(zhì)量攻關(guān)、人員操作、制度管理等方面，全面提升電鍍鋅產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量，建立了電鍍鋅高等級(jí)產(chǎn)品“一貫制”管理體系，全面推進(jìn)電鍍鋅汽車、家電產(chǎn)品認(rèn)證。

　　自攻關(guān)組成立以來，本鋼集團(tuán)領(lǐng)導(dǎo)高度重視。前期，由本鋼集團(tuán)領(lǐng)導(dǎo)率隊(duì)，每周組織攻關(guān)組召開專題會(huì)議進(jìn)行工藝研討。隨著攻關(guān)的逐步推進(jìn)，在板材技術(shù)研究院和相關(guān)專家，以及制造部、設(shè)備部、國(guó)貿(mào)公司、采購(gòu)中心、板材煉鋼廠、板材熱連軋廠、板材冷軋廠、板材檢化驗(yàn)中心等全流程、各工序的共同努力下，學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)先進(jìn)生產(chǎn)理念，固化生產(chǎn)工藝和操作標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化，共完成169個(gè)攻關(guān)子項(xiàng)目。其中，前部工序32項(xiàng)，電鍍鋅工序推進(jìn)137項(xiàng)；優(yōu)化關(guān)鍵工藝控制點(diǎn)229個(gè)，其中煉鋼工序55個(gè)、熱軋工序50個(gè)，酸軋、連退工序23個(gè)，電鍍鋅工序101個(gè)；IF鋼低溫工藝、BH鋼過剩碳控制技術(shù)取得了新突破。

　　通過開展全面深入攻關(guān)，目前，電鍍鋅機(jī)組單班產(chǎn)量達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能，電鍍鋅機(jī)組汽車板內(nèi)部合格率穩(wěn)定在90%以上，對(duì)于色差、硌印、條紋等缺陷的攻關(guān)取得階段性成果。去年9月30日，電鍍鋅機(jī)組日產(chǎn)達(dá)到1012噸，班產(chǎn)達(dá)到432噸，單班產(chǎn)量達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能，創(chuàng)造了歷史最好水平。同時(shí)，“一貫制”質(zhì)量管理體系持續(xù)完善，“全流程”各個(gè)工序操作和技術(shù)水平大幅度提升。產(chǎn)品由原來的只能生產(chǎn)單一產(chǎn)品轉(zhuǎn)向生產(chǎn)高檔汽車板和家電板。電鍍鋅產(chǎn)品也先后通過了奔馳重卡、神龍汽車等國(guó)內(nèi)外著名汽車廠的認(rèn)證，為本鋼集團(tuán)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整、品種規(guī)格擴(kuò)大、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力增強(qiáng)、企業(yè)效益增加做出了積極貢獻(xiàn)。