冷軋連退生產線是江西新鋼集團公司自動化控制水平最高的一條線，全線除入口、平整機、出口關鍵崗位，其余區(qū)域無操作人員。年設計產量70萬噸，平均每天約1944噸，平均全線生產速度為260米每分鐘。在保證爐子工藝段高速生產的同時，留給入口上卷、平整機換輥、出口剪切穿帶卷取、大概最低只有3分鐘的時間，退火爐、平整機以及出口圓盤剪的穩(wěn)定正常運行，直接影響鋼卷的成材率，嚴重可能引起停機斷帶。

　　設備投產至今，圓盤剪系統(tǒng)設備（包括廢邊卷球機）一直故障率很高，圓盤剪切邊精度差，切邊帶鋼時有邊浪產生；刀頭卡鋼，引起停線問題；廢邊卷球機功能缺失，不能正常使用；連退后的成品又要去重卷線切邊，反復浪費很大。通過分析出口剪切區(qū)域工藝及設備，新鋼公司自動化部軋材自動化車間連退作業(yè)區(qū)技術人員發(fā)現(xiàn)影響的因素主要有：一、刀刃的質量和刀片的縫隙及重疊量的標定調整；二、剪切區(qū)域的張力；三、廢邊卷取機不堆料的連續(xù)正常運轉。

　　針對上述原因，新鋼自動化部連退作業(yè)區(qū)技術人員做了如下改進：

　　一是根據(jù)工藝要求修改圓盤剪自動控制程序：優(yōu)化圓盤剪區(qū)域的張力控制，解決圓盤剪區(qū)張力波動大引起帶鋼抖動，邊部起浪問題；對圓盤剪的重疊量、間隙量自動標定控制進行分析完善，提高數(shù)據(jù)的準確性。二是對廢邊卷球機的控制系統(tǒng)進行改造，修改程序：原系統(tǒng)只能在機旁操作，現(xiàn)在出口操作室制作操作畫面，操作人員實現(xiàn)了遠程操作，降低了勞動強度；因廢邊卷球機在運行時振動很大，卷徑測量改用激光檢測儀，比原來用編碼器測量更穩(wěn)定；機械臂位置控制原來用接近開關，現(xiàn)用編碼器定位，接近開關作為極限位，增強了精度和穩(wěn)定性；在卸卷時卷取機能自動卷取，手動切卷后系統(tǒng)能夠正常投入自動運行。三是畫面增加保養(yǎng)提示：將所有刀片行走的公里數(shù)納入自動累計，分A/B刀分別累計計算，以便于提醒計劃換刀。

　　通過技術改造，大大降低了設備運行故障率，實現(xiàn)了遠程控制，減少了操作人員，降低了維護人員的勞動強度，實現(xiàn)了對帶鋼邊部高精度、全自動剪切。（嚴小斌、鄒勇齊）