陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠高線車間一直以來堅持以保證生產為前提，以保質量提效率為重點，以降低成本為核心，以修舊利廢、小改小革為突破口的工作思路，他們以精益求精的工作態(tài)度，勠力踐行著“降本增效”工作，通過對現(xiàn)場設備的改造，以“由少增多”的方式，創(chuàng)造了不小的效益。 

　　找準原因 

　　軋鋼廠高線車間精軋機設備作為高速線材的核心設備，其運行的穩(wěn)定性，直接決定著整條生產線水平的高低，而要保證設備能夠穩(wěn)定運行的前提就是必須要確保機組設備得到良好的潤滑效果，故目前改善精軋設備潤滑是保證設備穩(wěn)定提升的一個重要措施。 

　　懸絲把脈 

　　目前高線車間精軋高速區(qū)共計7個潤滑站，其中6個潤滑站均使用的油膜軸承油，潤滑形式為循環(huán)潤滑。由于設計初期濾筒選型較小導致油液過濾時壓差上升較快，同時單位面積內流速較快，易造成油液中的水分與油液混合嚴重，對精軋機組設備的油膜軸承使用壽命造成了一定的影響，易發(fā)生燒輥箱等事故。 

　　對癥下藥 

　　軋鋼廠高線車間在意識到此問題后，迅速組織技術人員對濾芯濾油量重新進行計算，并查閱進口設備對過濾器的要求。他們發(fā)現(xiàn)，在正常情況下，濾芯每小時的濾油量不能大于10m3，而高線車間現(xiàn)階段使用的濾芯每小時的濾油量卻遠遠大于10m3，使用強度較大是導致濾芯使用壽命及過濾效果降低的“元兇”。在找到問題癥結所在后，通過與廠家技術人員溝通、分析，決定采用大過濾器取代原裝過濾器，以增大過濾器體積，增加濾芯數(shù)量。 

　　藥到病除 

　　通過改造，將1#高線預精軋機組濾芯數(shù)量由原來的7支增大到10支，2#高線預精軋機組濾芯數(shù)量由原來的3支增大到7支，1#高線精軋機組A線及B線濾芯數(shù)量由原來的7支增大到15支，以此提升濾芯使用壽命并降低單支濾芯的工作強度（單位時間內的流量減少）及消耗。在確定好方案后，高線車間準備申報備件及相關材料，備件回貨后車間逐步對2#高線預精軋潤滑站及1#高線精軋潤滑站進行改造，目前使用效果較好，據(jù)估算此項改造改善了油品質量，確保精軋設備潤滑得到良好保障的同時，可節(jié)省濾芯備件年消耗達20萬元左右。