中冶北方承擔的山西太鋼四燒715m2多功能高效環(huán)冷機改造工程
本報通訊員 李迪
“綠色制造”作為一個現(xiàn)代化的制造模式，是推動冶金行業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必由之路，是化解產(chǎn)能過剩、產(chǎn)業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略方向。在冶金行業(yè)鐵前領域，燒結(jié)廠毫無疑問是鋼鐵企業(yè)推行“綠色制造”戰(zhàn)略重點，不僅因為其煙氣排放量占鋼鐵企業(yè)總排放量的一半以上，更因為燒結(jié)煙氣具有排放量大、溫度高、攜帶粉塵多、含二噁英類物質(zhì)等特點，使其成為名副其實的“大氣殺手”。近年來，中冶北方積極開拓冶金鐵前領域節(jié)能環(huán)保市場，以超低排放改造項目為發(fā)力點，研發(fā)應用了一系列滿足鋼鐵企業(yè)環(huán)保改造的核心技術，提供一站式節(jié)能環(huán)保定制服務，助力鋼鐵企業(yè)打贏“藍天保衛(wèi)戰(zhàn)”。
確立全過程煙氣治理的技術路線
提到煙氣治理，人們第一個想到的就是脫硫脫硝裝置，其可以綜合脫除煙氣中的有害物質(zhì)，使得外排的煙氣符合國家環(huán)保排放標準。但是，脫硫脫硝裝置的建設投資和生產(chǎn)成本會隨著煙氣處理量的增加而大幅提高，對于鋼鐵企業(yè)來說是不能承受之痛。因此，針對燒結(jié)廠進行超低排放改造，僅僅關注末端治理（除塵、脫硫、脫硝）是遠遠不夠的。要把目光轉(zhuǎn)向燒結(jié)生產(chǎn)全過程，要關注原料條件、燃料條件、設備狀況、生產(chǎn)操作、檢修維護等因素的影響，具體措施要從源頭、過程、末端全方位切入，綜合考慮煙氣治理的建設投資和節(jié)能減排效果。對此，中冶北方確立了采用“源頭控制”“過程優(yōu)化”“末端治理”“余熱利用”相結(jié)合的技術路線進行燒結(jié)煙氣的綜合治理，用最高的性價比幫助鋼鐵企業(yè)完成環(huán)保改造。
循著這樣的技術路線，中冶北方著眼燒結(jié)生產(chǎn)全過程和關鍵環(huán)節(jié)，分兵突圍、各個擊破，潛心10余年進行技術研發(fā)和創(chuàng)新，最終形成了煙氣循環(huán)工藝、活性焦煙氣凈化技術以及燒結(jié)余熱資源高效回收與利用技術“三把利刃”——“煙氣循環(huán)工藝”將一部分煙氣循環(huán)利用，可實現(xiàn)“源頭控制”和“過程優(yōu)化”，大幅降低了后續(xù)凈化風量，節(jié)省了脫硫脫硝裝置的投資和運行費用；“活性焦煙氣凈化技術”具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)，設備全部國產(chǎn)化，可實現(xiàn)煙氣中污染物五位一體脫除，達到超低排放要求；“燒結(jié)余熱資源高效回收與利用技術”集成了多功能高效燒結(jié)環(huán)冷機成套技術及燒結(jié)余熱高效利用技術，通過合理配置環(huán)冷機的冷卻風、降低燒結(jié)和冷卻系統(tǒng)漏風率等措施，實現(xiàn)燒結(jié)礦顯熱和燒結(jié)煙氣顯熱的高效回收，然后將回收得到的余熱進行梯級利用。
定制服務提供高效環(huán)保解決方案
市場是檢驗技術創(chuàng)新的“試金石”，每一項新技術、新工藝的最終歸宿都是服務于市場和客戶。針對不同鋼鐵企業(yè)新建、改造、擴產(chǎn)的需求，中冶北方充分利用這3種技術的不同作用和優(yōu)勢，因地制宜，各取所長，為客戶提供高效的定制化環(huán)保解決方案。
2013年，中冶北方設計的國內(nèi)第一套燒結(jié)煙氣循環(huán)系統(tǒng)在寧鋼新技術燒結(jié)機上順利投運，系統(tǒng)投運近一年的運行結(jié)果表明，煙氣循環(huán)利用對燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量無明顯影響，工序能耗降低約5%，外排煙氣可減少20%以上，煙氣脫硫裝置投資及運行成本可減少約20%。節(jié)能、減排、降本的燒結(jié)煙氣循環(huán)技術在寧鋼成功應用，填補了國內(nèi)該領域的技術空白，成為國內(nèi)自主研發(fā)的燒結(jié)煙氣循環(huán)技術應用的里程碑。
2015年4月，中冶北方總承包建設的國內(nèi)第一套具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)、設備全部國產(chǎn)化的燒結(jié)煙氣活性焦凈化裝置——永鋼聯(lián)峰鋼鐵450m2活性焦煙氣凈化工程建成投運。該項目綜合運用了煙氣循環(huán)技術、活性焦煙氣凈化技術以及多功能高效環(huán)冷機技術，采用先減量后治理的思路，減排、協(xié)同治理與余熱利用并舉，使活性焦煙氣凈化系統(tǒng)的處理風量降低了30%，投資節(jié)省30%，噸礦煙氣凈化運行費用降低20%，新燒結(jié)機系統(tǒng)建成后減排效果顯著，每年可減少二氧化硫排放9210噸、粉塵排放670噸、氮氧化物排放1758噸和生產(chǎn)濃硫酸約1.5萬噸，每年減少向大氣中排放約33.6億標準立方米燒結(jié)煙氣，為鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排提供了新的思路。
持續(xù)改進
確保技術水平行業(yè)領先
2018年初，國家再推環(huán)保新政策，燒結(jié)、球團煙氣超低排放標準應時而出。中冶北方無畏挑戰(zhàn)，先后承攬了濟源鋼鐵、聯(lián)峰鋼鐵、日照鋼鐵、天柱鋼鐵等10余個燒結(jié)超低排放改造和新建項目，并在項目實踐中持續(xù)改進和優(yōu)化提升技術裝備水平：煙氣循環(huán)技術的應用場景更加廣泛，可以結(jié)合各家企業(yè)自身的實際條件和需求，站在不同的角度，有針對性地實施合理的工藝方案；活性焦煙氣凈化技術的脫硫脫硝效率從原來的95％以上提高到98％以上，并在凈化系統(tǒng)增設煙道氣-氣換熱器，利用燒結(jié)煙氣的余熱產(chǎn)生熱水，循環(huán)利用，在有效控制進入吸附塔的煙氣溫度的同時，確?；钚越瓜到y(tǒng)穩(wěn)定運行；多功能高效環(huán)冷機技術從第一代產(chǎn)品更迭到第六代產(chǎn)品，產(chǎn)品遍布遼寧、江蘇、山西、山東等國內(nèi)多個省以及越南等“一帶一路”沿線國家，真正做到了以持續(xù)不斷的創(chuàng)新引領行業(yè)技術進步，為冶金行業(yè)實現(xiàn)綠色發(fā)展提供新的思路和解決方案。
在開啟全面建設社會主義現(xiàn)代化國家新征程中，中冶北方將繼續(xù)聚焦綠色制造，加大節(jié)能減排技術的研發(fā)和推廣力度，圍繞提高活性焦綜合性能、提高污染物脫除率、降低裝置運行費用及環(huán)冷機零排放技術進行深度研發(fā)，加快形成大氣污染物多種治理方案技術集成以及工業(yè)廢水綜合治理工藝技術集成。中冶北方將深化自主研發(fā)和產(chǎn)學研合作的協(xié)同創(chuàng)新機制，在提升創(chuàng)新研發(fā)的自主可控能力的前提下，加強與高校、鋼企的合作與交流，加速“拳頭產(chǎn)品”的轉(zhuǎn)化落地，進一步發(fā)揮科技創(chuàng)新的支撐引領作用，夯實“國家隊”核心技術儲備。
《中國冶金報》（2021年7月13日 05版五版）
