本報(bào)通訊員 劉芳 丁書洪

　　4月9日，在山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠4號(hào)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，鋼包車自動(dòng)行至爐下對(duì)準(zhǔn)出鋼口，啟動(dòng)自動(dòng)出鋼模式。隨著鋼水緩緩注入鋼包，吹氬裝置自動(dòng)開啟。從出鋼開始到精煉結(jié)束，鋼水全程處于氬氣攪拌狀態(tài)。

　　“鋼包全程吹氬自動(dòng)對(duì)接是我們智能化鋼廠建設(shè)項(xiàng)目之一，這一項(xiàng)目的落地實(shí)施標(biāo)志著我們打通了智能制造的‘最后一公里’，實(shí)現(xiàn)了國(guó)內(nèi)首條煉鋼到連鑄全流程智能制造示范產(chǎn)線全線貫通?！痹搹S高級(jí)主任師王忠剛介紹。

　　在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中，為提高鋼水潔凈度，鋼水放入鋼包中后，需要往鋼水里吹送氬氣。過去該廠都是開到吹氬位后依靠人工來連接吹氬管，不僅費(fèi)時(shí)還存在安全風(fēng)險(xiǎn)。該廠工程技術(shù)人員借鑒先進(jìn)企業(yè)經(jīng)驗(yàn)，采取平板式自動(dòng)對(duì)接的方式，先后對(duì)23輛鋼包車及63個(gè)鋼包進(jìn)行了適應(yīng)性改造；通過在各工位增設(shè)自動(dòng)吹氬裝置，實(shí)現(xiàn)吹氬管路與鋼包吹氬元件之間的自行連接與脫開，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短了生產(chǎn)周期?！霸擁?xiàng)目可將生產(chǎn)周期縮短6分鐘左右，降低精煉爐電極消耗和電耗10%以上，年創(chuàng)效益近2000萬元，并可有效提高鋼水潔凈度控制能力，進(jìn)一步釋放了產(chǎn)能。”王忠剛說。

　　以打造具有精益特質(zhì)的智能化鋼廠為核心，該廠堅(jiān)持把智能制造作為實(shí)施新舊動(dòng)能轉(zhuǎn)換、加快轉(zhuǎn)型升級(jí)步伐的主攻方向，以實(shí)現(xiàn)“設(shè)備自動(dòng)化、人員高效化、管理信息化、決策智能化”為目標(biāo)，通過技術(shù)創(chuàng)新加快智能化鋼廠建設(shè)，通過智能制造項(xiàng)目落地來實(shí)現(xiàn)提產(chǎn)增效。

　　經(jīng)過10多年的努力，從轉(zhuǎn)爐全程無人工干預(yù)智能煉鋼、自動(dòng)出鋼、自動(dòng)濺渣護(hù)爐，到全程自動(dòng)吹氬對(duì)接、智能精煉，再到連鑄機(jī)智能配水、自動(dòng)開澆、自動(dòng)加保護(hù)渣、鑄坯自動(dòng)噴號(hào)，該廠通過工藝流程的技術(shù)創(chuàng)新與控制系統(tǒng)的開發(fā)升級(jí)，建立起了全流程標(biāo)準(zhǔn)操作與工序協(xié)同的生產(chǎn)過程控制，實(shí)現(xiàn)了煉鋼三大工序的高效全流程智能生產(chǎn)。目前，該廠老區(qū)擁有國(guó)內(nèi)煙氣分析技術(shù)應(yīng)用實(shí)踐的樣板車間，新區(qū)擁有國(guó)內(nèi)首條煉鋼連鑄智能制造示范產(chǎn)線，其中全程無干預(yù)自動(dòng)煉鋼自動(dòng)出鋼、煙氣分析等核心技術(shù)填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白。

　　“我們將加快信息平臺(tái)建設(shè)，實(shí)現(xiàn)信息管理的‘移動(dòng)化’‘平臺(tái)化’‘智慧化’目標(biāo)，全力打造具有精益特質(zhì)的智能化鋼廠，走出一條綠色、智能、可持續(xù)的特色發(fā)展之路。”該廠黨委書記、經(jīng)理郭偉達(dá)表示。

　　《中國(guó)冶金報(bào)》（2019年04月18日 03版三版）