2020年以來，首鋼通鋼輝軋公司不斷優(yōu)化管控措施，老設備實現(xiàn)了長周期良性運行。

　　元月，軋機作業(yè)率達到94.18%，創(chuàng)冬季設備管控較高水平。而隨之帶來了設備備件及材料采購費用的降低，據(jù)統(tǒng)計，全月噸材降低約2.5元。

　　什么是激發(fā)設備活力釋放的動力引擎？狠抓四個點，促進了目標的如期實現(xiàn)。

　　點一：實施新對策，實現(xiàn)新突破

　　首鋼通鋼輝軋公司設備陳舊落后,自動化程度低是多年來生產(chǎn)上存在的“隱疾”。

　　精準施策、對癥下藥，2020年以來，輝軋公司將設備優(yōu)化管理作為生產(chǎn)的突破點，設備專項治理工作率先展開。圍繞設備潛在隱患，日點檢周總結，本著一次性消除的原則，每周或每月開展1項或幾項消缺治理工作。

　　針對軋線受工藝布置限制，只有切頭工藝，沒有切尾工藝，軋件尾部易出現(xiàn)坯頭堵導管，產(chǎn)生堆料等問題，組織開展軋線K14堆鋼專項治理。改變傳統(tǒng)導管工藝，將導管改為溜鋼槽形式，加大了軋件通過率，減少了堆料事故的發(fā)生。原來每月8次堆料降至每月1至2次，不僅提高了操作安全性，而且成材率提高了0.01%，每月手工切尾減少約3噸，收獲了生產(chǎn)效率提升、成本降低的“雙成果”。

　　此外，開展鋼絲繩使用專項治理。改變牽頭鋼絲繩長度、改變操作方法，提升鋼絲繩使用壽命。

　　元月，此種專項治理共開展六項，起到了事半功倍的效果。

　　點二：根植新理念，搭建新通道

　　多報多存“心里有底”；使用新備件“喜新厭舊”等陳舊觀念，在職工日常生產(chǎn)中還不同程度存在。將“修舊利廢”這一常提常新課題根植到職工的行動中，首鋼通鋼輝軋公司多管齊下，搭建降耗新通道。

　　本著“能修必修”的原則，杜絕“不行就換”或“以換代修”的檢修行為，狠抓修舊利廢管理；采取實施月計劃采購總額控制，即噸鋼定額乘以月產(chǎn)量，超出總金額部分不予采購；制定修舊利廢清單，梳理出機械、電氣、工藝件必修項，采取設備、備件一事一議的辦法，由鑒定委員會分專業(yè)進行鑒定是否可修或報廢；完善修舊利廢管理辦法，建立獎勵機制，調動職工積極性；建立容錯機制，對于修舊利廢備件上線使用發(fā)生熱停工時，視情況剔除考核。

　　職工對磨損下線后的軋機入口導板進行堆焊、打磨、修型，讓舊備件重新“上崗”。對梅花接軸進行堆焊修理，每月節(jié)省采購費用3.8萬元、自行修復2臺軸承損壞輥道電機、修復補焊軋機導板84付、粗軋機軸承座5個……

　　約束+激勵，職工的熱情被調動起來。

　　點三：建立新機制，提升新能力

　　精準的預判能夠及時發(fā)現(xiàn)潛在設備問題, 輝軋公司結合實際，持續(xù)完善科學的設備缺陷管理機制，加強預防性工作，減少設備缺陷發(fā)生，為設備安全、可靠、經(jīng)濟運行加了一道“保護鎖”。

　　“六個及時”做到嚴格執(zhí)行。即：“運行、點檢及時發(fā)現(xiàn)、及時聯(lián)系，檢修、維修及時消缺、及時反饋；所有人及時發(fā)布、及時閉環(huán)管控”。做到對在線設備存在的隱患提前預知，減少突發(fā)事故，降低熱停工時，實現(xiàn)事故、消耗可控。

　　在踐行“六個及時”時，小型作業(yè)區(qū)嚴格預判。采取“測、聞、看”三步法：“測”軋輥軸承座溫度，從溫度變化進行預判；“聞”軸承脂氣味，判斷軸承是否正常運轉；“看”軸承壓蓋間隙變化，提前預知。避免了2起軋機軸承故障，減少熱停工時1小時10分鐘，降低了軋輥輥脖出現(xiàn)斷裂的潛在隱患，避免了損失。

　　點四：優(yōu)化新舉措，實現(xiàn)新業(yè)績

　　設備檢修是保證設備長周期穩(wěn)定運行的措施,但往往輝軋公司年修時間都比較短，多數(shù)利用每月工藝大換型的4-4.5小時時間,對設備進行消缺和檢修。備件準備不充分、檢修延時、存在漏項、受時限制,維修質量不高等問題不同程度暴露出來。

　　問題點就是攻堅點。輝軋公司多次研究，幾經(jīng)易稿，構建了工藝大換型設備檢修閉環(huán)管理模型。針對檢修，要事前召開專題會，確定維護維修項目，敲定質量負責人，構建考核機制，分析下線備件質量、使用情況等原因，確定哪些是可修復備件，通過利舊修復，投入使用。

　　一周內出現(xiàn)設備故障對質量負責人進行考核，成為設備檢修閉環(huán)管理模型的重要支點。消除了以往存在的諸多問題,夯實了設備長周期穩(wěn)定運行根基。據(jù)統(tǒng)計，設備、工藝熱停工相比定額時間下降了22.3%，備件消耗降低了3.6個百分點。 （陳世宇 康平）