對標降耗抓落實

　　去年年初預算指標下達后，該廠迅速與國內相關企業(yè)展開對標，組織相關人員先后赴寶鋼、首鋼京唐、首鋼遷安、鞍鋼等煉鋼廠對標“取經”，深入分析每一項指標背后包含的內容。

　　該廠將主要成本指標如鋼鐵料、合金料、耐材、能源消耗等分解落實至作業(yè)區(qū)、班組，明確指標責任人，由相關人員負責督促降本措施的落實，督辦降本工作進度，使每一項措施都落地見成效。

　　結合三級成本管理體系的建立，該廠落實成本“日清日結”管理。在此基礎上，以煉鋼、精煉作業(yè)區(qū)為試點，推行“爐結爐清”，即在每一爐鋼生產后，對成本的超降情況可一目了然，將“日清日結”管理進一步細化。同時，該廠設立多項勞動競賽和管理人員績效考核制度，實現(xiàn)多降多得、不降不得，有效地激發(fā)了各級人員的降成本工作熱情。

　　該廠還全面夯實基礎管理工作，從能源介質、合金、輔料的“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象治理，到降耗增效節(jié)約意識的樹立，處處體現(xiàn)基礎管理工作的成效。職工由原來的被動降本到主動作為，充分發(fā)揮聰明才智，創(chuàng)造了一個又一個紀錄，實現(xiàn)了噸鋼降成本50元的目標。

技術創(chuàng)新添動力

　　該廠全面推進和落實三大管理理念，以技術創(chuàng)新推進降本工作。其中，轉爐長壽命復吹攻關取得歷史性突破，目前，四號、五號轉爐的復吹壽命達到了7000爐以上，為該廠進一步降成本打下了良好基礎。

　　該廠優(yōu)化轉爐造渣制度，對每天的造渣料消耗以及鐵水條件情況進行通報，作業(yè)區(qū)針對造渣料使用不規(guī)范的爐次進行分析，每周對造渣料消耗及石灰管理消耗情況進行通報，對造渣料使用不規(guī)范的爐座及班組進行點名，大大減少了造渣料浪費現(xiàn)象。同時，全廠石灰消耗也由噸鋼47.13公斤降低到40.99公斤。碳脫氧工藝即使用碳替代傳統(tǒng)的鋁質脫氧劑，在降低成本的同時提高了鋼水質量，其脫氧理念打破了傳統(tǒng)的煉鋼工藝認知。去年下半年，隨著碳粉烘干工藝的投入及脫氧新產品研發(fā)，實現(xiàn)了成本進一步降低。另外，轉爐落地渣的回收使用，既緩解了排渣的壓力，又有效降低了鋼鐵料消耗，每噸鋼可降低鋼鐵料消耗1公斤。去年11月份，該廠創(chuàng)新降本措施，熱態(tài)返回渣再利用項目“上馬”。為加速推進熱態(tài)返回渣項目的順利實施，該廠各級管理人員每天跟班作業(yè)，一周內項目使用率達到60%以上，年降成本2000余萬元。去年，他們還通過采用轉爐高強度供氧，將轉爐的供氧時間由18分鐘縮短至13分鐘，為今年進一步降低冶煉成本奠定了基礎，也為熱態(tài)返回渣再利用贏得了時間。

　　該廠自主研發(fā)的“一鍵式”煉鋼系統(tǒng)，操作穩(wěn)定，事故率低，所有物料都按照加料模式加料，轉爐終點自動拉碳、自動控制使冶煉成本大幅下降。

　　轉爐復吹攻關即降低轉爐的碳氧積和轉爐的終點氧量攻關，為該廠降成本立下“功勞”。此外，該廠嘗試高級別鋼種由雙路徑改為單路徑，減少一道工序省下了包括物流等在內的大部分資金。

一線措施見成效

　　降成本離不開一線職工的智慧和貢獻。該廠煉鋼作業(yè)區(qū)推行轉爐留渣操作，降低石灰消耗，提高化渣效率。對降本措施進行反復提煉，針對每個階段提出更高的攻關目標。他們細化管理，優(yōu)化復吹模式，嚴格執(zhí)行交接班制度，加強對爐底的監(jiān)控，每個班次進行實時通報。作業(yè)區(qū)職工溫海溪每天早6時前到現(xiàn)場，對轉爐爐底風口、狀態(tài)進行確認，下班之前再確認一遍，然后布置好夜班的生產工作。

　　精煉作業(yè)區(qū)采用切削鋁替代鋁球降成本。他們還進行降低成本攻關，采用低價合金替代高價合金。對鋼種成分進行窄范圍控制，提高操作精度，減少合金加入。作業(yè)區(qū)制訂管理制度，修訂合金計算模型，相關人員進行現(xiàn)場跟蹤、指導，進行降本工作評比。作業(yè)區(qū)技師經常在現(xiàn)場與班組職工互動，摸索如何提高操作精度，實現(xiàn)窄范圍控制。他們都有一個共同的目標：“一切為了降本創(chuàng)新”。

　　連鑄作業(yè)區(qū)去年全年非計劃率大幅降低，達到降成本目標。他們還對水口塞棒進行了改型，對液位和氬氣進行穩(wěn)定控制，從而實現(xiàn)鑄機穩(wěn)定操作，使產品質量提高，非計劃率降低，成本降低。“質量、成本互相關聯(lián)，通過實時穩(wěn)定操作實現(xiàn)提質降本雙贏。”該作業(yè)區(qū)職工自信地說。

　　創(chuàng)新、求實，在降本的路上不斷探索，是本鋼煉鋼人不變的課題，2020年，他們將向著更高的目標不斷努力奮進。