2019年以來，軋鋼廠進一步厘清工作職責、理順管理思路、規(guī)范履職盡責，分解并上調(diào)集團公司下達的生產(chǎn)經(jīng)營目標，通過在“提質(zhì)、提產(chǎn)、降耗、增效”上持續(xù)發(fā)力，在生產(chǎn)過程組織、產(chǎn)品結構調(diào)整、工藝進步、設備提升等方面創(chuàng)新管理舉措，逐項、逐環(huán)節(jié)研究、破解影響效益提升的突出問題，著力打造“經(jīng)濟軋鋼”“智能軋鋼”“品質(zhì)軋鋼”，促使了鋼材產(chǎn)量、關鍵技術指標、加工費、鋼材合格率、設備故障率等不斷躍升蛻變。 

　　抓深工藝創(chuàng)新不動搖 

　　軋鋼廠不斷摸索，在線材軋制技術、切分軋制、鋼坯定重、熱裝率提升等方面不斷創(chuàng)新，突出“大工藝”引領，加速工藝成果向生產(chǎn)經(jīng)營的轉(zhuǎn)化，實現(xiàn)提產(chǎn)降本。 

　　一是實施線材軋制技術創(chuàng)新。堅持將工藝技術創(chuàng)新作為產(chǎn)品結構調(diào)整、實現(xiàn)高效生產(chǎn)的新動能，對2#高線進行了孔型優(yōu)化，實現(xiàn)了盤圓、盤螺軋制孔型共用，達到了規(guī)格快速切換的效果；為了降低電能消耗，對2#高線軋制工藝布置進行重新設計，實現(xiàn)了φ12螺紋鋼生產(chǎn)時，空過減定徑機組，由精軋直接出成品，噸鋼節(jié)約電能18kWh；二是系統(tǒng)性對四條軋線進行了165斷面方坯軋制工藝設計優(yōu)化，并相繼成功實現(xiàn)了φ12螺紋鋼五切分、φ16螺紋鋼四切分、φ14螺紋鋼四切分、φ20螺紋鋼三切分、φ25螺紋鋼兩切分軋制，大幅提高了鋼材小時產(chǎn)量；三是針對不同規(guī)格的生產(chǎn)工藝，合理設計倍尺長度，以全定尺剪切為目標，科學計算制定各規(guī)格鋼材對應的最優(yōu)鋼坯定重，實現(xiàn)了成材率、定尺率指標雙提升；四是通過切分改造、頭接尾軋制及生產(chǎn)組織優(yōu)化，使單支鋼坯軋制周期較前期壓縮15秒，同時通過工藝調(diào)整，使兩條棒線共用相同成分鋼坯，大幅度提升熱裝率，減少氧化燒損0.3-0.5％。攻關以來高棒線熱裝率穩(wěn)居75％以上，降低了二次燒損及能源消耗。 

　　抓深降本增效不松勁 

　　一是實施合金優(yōu)化攻關降本。軋鋼廠通過對合金元素、關鍵點溫度、軋制速度和壓縮比等各個影響鋼材性能因素的探索研究，以及對各規(guī)格鋼材性能富余情況進行大數(shù)據(jù)分析，不斷摸索鋼材性能和合金成分的平衡點，制定了合理的合金成分下調(diào)量，使高線釩含量降低0.008％，噸鋼合金成本降低約15元；棒線12-22規(guī)格釩含量降低0.003％，噸鋼成本降低約5.6元，累計創(chuàng)效約200萬元。二是通過模擬運行控軋控冷工藝，不斷摸索YL82B相變機理來優(yōu)化生產(chǎn)工藝，使鋼材質(zhì)量進一步提升，成材率較前期提升8％以上，釩合金含量降低0.007％，噸鋼降本約134元，年創(chuàng)效約300萬元。三是通過對飛剪信號、響應時間與軋制速度之間關系的進一步摸索，實現(xiàn)了切損量減少約15％。為降低過程中廢，在嚴格執(zhí)行料型工藝標準化，剛性換槽，優(yōu)化軋制張力關系，穩(wěn)定活套、吐絲機等設備運行的同時，提高備機穩(wěn)定性和導衛(wèi)質(zhì)量，千支中廢率由1.5‰降低至1.0‰以內(nèi)，保證了鋼材成材率的穩(wěn)步提升。四是通過嚴把入爐鋼坯重量、細抓班中工藝檢查、嚴格控制切分軋制線差、對成品孔型加工參數(shù)進行優(yōu)化、做好活套的維修、維護工作，控制好軋制張力關系等，使平均負差較前期提升0.15％-0.4％。 

　　未來，軋鋼廠將以智能化、高效化、精細化、綠色化為導向，大膽自主創(chuàng)新，統(tǒng)籌考慮產(chǎn)線優(yōu)化和產(chǎn)品結構調(diào)整，加快推進高線熱機軋制降本項目，提升82B及硬線產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)30MnSi（φ10mm、φ12mm）、焊接鋼ER70S-6（φ5.5mm）、拉絲鋼Q195（φ6.5mm）和Q235（φ12mm）、MG335錨桿鋼及工業(yè)圓鋼等產(chǎn)品批量化生產(chǎn)，奮力實現(xiàn)“優(yōu)質(zhì)線材和優(yōu)特棒材”的產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級規(guī)劃，提高產(chǎn)品競爭力，為集團、公司高質(zhì)量發(fā)展、爭創(chuàng)行業(yè)領先再獻軋鋼力量。（張云鳳   曹喬軍）