從單鑄機不漏鋼到多鑄機系統(tǒng)不漏鋼，“量”的疊加背后更是“質”的提升。近年來，股份公司認真落實集團高效生產、高效制造要求，通過認真總結前期單鑄機不漏鋼操作經驗，該公司煉鋼作業(yè)部以系統(tǒng)思維為統(tǒng)領，梳理形成了板坯連鑄機“123”防漏鋼操作及管控體系。“1”即為“1張清單統(tǒng)全局”，吸收行業(yè)及內部經驗教訓，將全工序漏鋼關鍵環(huán)節(jié)細化為82個控制點強化控制，建立形成漏鋼風險“清單化”管控體系，確保隱患發(fā)現在前，處置在快，解決在實；“2”即為“2項技術強支撐”，組建常態(tài)化技術攻關團隊，點滴推進澆注保護技術升級，持續(xù)優(yōu)化設備維護技術，為板坯連鑄機穩(wěn)定澆注奠定了堅實基礎；“3”即為“3項措施保落實”，以標準化閉環(huán)控制措施，高技能人才教育培訓跟進措施，多工種、多專業(yè)協(xié)同聯動高效協(xié)作措施為系統(tǒng)跟進，確保標準化、體系化管控落深落細落到位，形成“力出一孔，心向一處”的高效執(zhí)行局面。

　　兩年多來，首鋼股份煉鋼作業(yè)部著力管控開澆停澆兩個關鍵時間，持續(xù)跟蹤坯頭坯尾超5000個澆次，確保受控率達到100%。針對結晶器冷卻水流量、結晶器專家系統(tǒng)、振動系統(tǒng)，以及相應的液壓、潤滑系統(tǒng)24小時實施監(jiān)測管理，全面實現系統(tǒng)預警功能。通過加強人才接續(xù)培養(yǎng)，中高級連鑄工以上技能人員占比66%以上，實現管理和技術效能轉化為鑄機高水平發(fā)展的效率。

　　據了解，首鋼股份煉鋼作業(yè)部此次兩千萬噸不漏鋼的實現，是在鑄機效率持續(xù)提升，冶煉品種難度日趨增加，快換中包、插隔板等非穩(wěn)態(tài)澆鑄工藝逐步增大的常態(tài)化生產情形下實現的，“含金量”十足。整個過程充分體現了深度開發(fā)鑄機單機生產潛力、深度發(fā)掘煉鋼流程協(xié)同效率。大倒角、小倒角和直角結晶器最高拉速再創(chuàng)新高，其中高牌號無取向硅鋼拉速提升20%。其間，伴隨著新鋼種的研發(fā)產出，多樣化的保護渣試驗在解決潤滑和傳熱的同時，不穩(wěn)定性隨之增加。股份煉鋼作業(yè)部堅定信心，越是困難越向前，堅持目標導向、問題導向，謀求防漏鋼前置管理，把防漏鋼操作貫穿工藝技術提升的全流程，實現了零隱患管控升級，過程風險穩(wěn)定受控。

　　面對鑄機穩(wěn)定運行和效率提升的雙重挑戰(zhàn)，首鋼股份煉鋼作業(yè)部“劉建斌創(chuàng)新工作室”迎難而上、破題解難，系統(tǒng)分析了投產以來發(fā)生的漏鋼現象，總結出零漏鋼的六大威脅，分類施策，一體化推進。作為工作室負責人，首鋼工匠劉建斌率先垂范，查資料、深研究、做實驗，日常作息隨著甘特圖波動，在細致復雜的工作中求得最優(yōu)解。黨員骨干李杰扎根現場，從大包到中包、從坯頭到坯尾，不放過一爐“數據”，在不厭其繁、不厭其細的數據分析中，推進了連續(xù)澆鑄技術日有所進，日有所成。工作室的同志們奔著問題去，帶著答案回，把現場當成戰(zhàn)場，把目標當作使命。在攻克柔性連澆工藝應用于無取向硅鋼常態(tài)化生產過程中，無限制在線調寬、插隔板技術、中包快換等技術都給漏鋼控制帶來較大風險，尤其是中包快換的短時間內，極易造成無取向硅鋼裂紋產生，進而引發(fā)漏鋼問題。工作室從基礎原理研究出發(fā)，在優(yōu)化工藝、設備升級、完善操作三個方向進行研究，敲定了高液位飛包、短距離快換和精細操作三項措施，使快換時間縮短了近60%，規(guī)避了中包快換過程的漏鋼風險。在此過程中，工作室先后制定標準化作業(yè)指導書36個，操作技術要點和應急事故處理預案30個。

　　鑄機澆鑄仍在繼續(xù)，不漏鋼紀錄還在刷新。在集團“兩會”精神的指引下，首鋼股份煉鋼作業(yè)部抓住當前良好的發(fā)展機遇，堅持守正創(chuàng)新，勇毅篤行，深入開展鑄機效能提升工作，努力朝著高效、穩(wěn)定、綠色、智能的高水平連鑄方向不斷前進，扎實推動股份公司高質量發(fā)展。