近期，萍安鋼鐵檢測(cè)部取樣員工迎來(lái)了一個(gè)大喜訊：原來(lái)要由他們攀爬火車對(duì)進(jìn)廠的煤及礦粉的人工取樣改成自動(dòng)采樣了，在提高工作效率的同時(shí)，又確保進(jìn)廠原料檢驗(yàn)數(shù)據(jù)的真實(shí)性、準(zhǔn)確性。 

　　新添置的兩套火車自動(dòng)采樣系統(tǒng)從采樣、送樣、檢驗(yàn)全程自動(dòng)化，可以進(jìn)行隨機(jī)采樣，全程監(jiān)控，組批方式靈活，防止過(guò)去人工取樣可能發(fā)生的漏檢、錯(cuò)檢現(xiàn)象，同時(shí)降低了取樣員工爬車皮、跨越鐵路線的安全風(fēng)險(xiǎn)。 

　　科技是第一生產(chǎn)力。近年來(lái)，萍安鋼鐵在淘汰落后產(chǎn)能的同時(shí)，深入開展兩化融合建設(shè)，堅(jiān)持走信息化和自動(dòng)化并舉、融合、互動(dòng)、互促的共同發(fā)展之路，不斷完善提升信息化環(huán)境下的新型工業(yè)能力，借助科技，推動(dòng)企業(yè)從“制造”轉(zhuǎn)向“智造”，奮力書寫高質(zhì)量發(fā)展新篇章，提升“萍安鋼鐵速度”。 

　　信息化建設(shè)給企業(yè)插上“智慧”翅膀 

　　鋼鐵企業(yè)作為傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造型企業(yè)，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越強(qiáng)烈。在國(guó)家大力推行自動(dòng)化和信息化兩化融合的趨勢(shì)下，信息化建設(shè)已經(jīng)成為當(dāng)今鋼鐵企業(yè)提升管理效率和競(jìng)爭(zhēng)力的一個(gè)有力手段。信息化在信息共享、人工勞動(dòng)強(qiáng)度的降低和效率提升等方面帶來(lái)的“智慧”力量受到企業(yè)的極力“追捧”。 

　　近年來(lái)，萍安鋼鐵在信息化方面按下“快進(jìn)鍵”，不斷加大投入，先后建立了集中計(jì)量系統(tǒng)、產(chǎn)銷一體及鋼后MES系統(tǒng)、原燃料管理系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、人力資源管理系統(tǒng)等，大大提升了精細(xì)化管理水平，盤活了人力資源，提升了工作效率。 

　　該公司的集中計(jì)量系統(tǒng)可以稱之為信息化建設(shè)的得力之作。在原有引進(jìn)汽車磅集中計(jì)量系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，自動(dòng)化部相關(guān)技術(shù)人員經(jīng)過(guò)攻堅(jiān)克難，先后解決了各種不同型號(hào)儀表的遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)采集、遠(yuǎn)程清零控制、射頻讀卡、輸入/輸出控制、視頻監(jiān)控、自動(dòng)圖像抓拍等技術(shù)難題，實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備遠(yuǎn)程操控，陸續(xù)完成了皮帶磅、熱送磅、鐵水磅、產(chǎn)品磅、火車磅等18個(gè)計(jì)量點(diǎn)的遠(yuǎn)程集中計(jì)量。計(jì)量點(diǎn)從最多時(shí)的27個(gè)縮減為目前的2個(gè)計(jì)量大廳，司磅員也由原來(lái)的120多名減少到現(xiàn)在的不到40名。遠(yuǎn)程集中計(jì)量提高了生產(chǎn)自動(dòng)化程度、改善工作條件、降低勞動(dòng)強(qiáng)度，更重要的是提高了計(jì)量的可靠性，降低了人為失誤的概率。 

　　產(chǎn)銷一體及鋼后MES系統(tǒng)以提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率和企業(yè)整體效益為追求，以增強(qiáng)綜合競(jìng)爭(zhēng)力為目標(biāo)，通過(guò)流程優(yōu)化、資源整合、集中管理，構(gòu)建先進(jìn)的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理模式和運(yùn)行機(jī)制，實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)供銷一體、管控銜接、三流同步”，對(duì)萍安鋼鐵精細(xì)化生產(chǎn)、精細(xì)化管理起著重要的推進(jìn)作用。該系統(tǒng)運(yùn)行后，實(shí)現(xiàn)了鋼后數(shù)據(jù)工藝流程管理、工藝參數(shù)跟蹤、物料消耗跟蹤，以及臺(tái)賬報(bào)表和日成本報(bào)表的系統(tǒng)功能，為生產(chǎn)工序精細(xì)化生產(chǎn)提供了重要支撐。 

　　自主研發(fā)的原燃料管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了原燃料在途及庫(kù)存信息化，以大量信息化數(shù)據(jù)指導(dǎo)原燃料采購(gòu)工作。該系統(tǒng)包括原燃料廠外物流在途管理、原燃料進(jìn)銷存管理、原燃料貨款結(jié)算管理、原燃料運(yùn)費(fèi)結(jié)算管理4大模塊，實(shí)現(xiàn)了從原燃料進(jìn)廠、收貨、驗(yàn)收、入庫(kù)、出庫(kù)、結(jié)算等全流程的物料數(shù)據(jù)鏈管理。改變了過(guò)去依靠人工填制報(bào)表、人工傳送單據(jù)、電話口頭溝通等方式進(jìn)行的原燃料管理工作，規(guī)范了各種操作行為，也降低了人工操作出錯(cuò)的概率，并且節(jié)約了數(shù)十萬(wàn)元的開發(fā)費(fèi)用。 

　　僅2019年，該公司引進(jìn)和自主開發(fā)信息化項(xiàng)目21個(gè)，包括鐵路物流信息管理、銷售客戶評(píng)價(jià)系統(tǒng)開發(fā)設(shè)計(jì)、人力資源管理系統(tǒng)開發(fā)、安源原料進(jìn)廠卸貨自動(dòng)排隊(duì)、取消紙質(zhì)質(zhì)檢單及廢鋼數(shù)據(jù)對(duì)外公示等。今年，他們又制定了信息化項(xiàng)目計(jì)劃，不斷向精細(xì)化管理要效益。 

　　“信息化帶來(lái)的便利和高效率就像一只無(wú)形的手，推動(dòng)我們不斷加快建設(shè)步伐，為企業(yè)創(chuàng)造更好的收成?！毙畔㈤_發(fā)技術(shù)人員興奮地說(shuō)。 

　　讓自動(dòng)化成為提效率、降成本、保安全的利器 

　　在傳統(tǒng)工業(yè)設(shè)備設(shè)施的基礎(chǔ)上，萍安鋼鐵立足本身，圍繞提效率、穩(wěn)質(zhì)量、保安全、降成本等需求，不斷加大自動(dòng)化與工業(yè)化的深度融合，強(qiáng)化自動(dòng)化建設(shè)力度，研發(fā)、應(yīng)用“集中供水系統(tǒng)”、鐵路道口無(wú)人值守等系統(tǒng)，營(yíng)造更安全、便捷的發(fā)展環(huán)境。 

　　以鐵路道口無(wú)人值守系統(tǒng)為例，該公司安源生產(chǎn)區(qū)通過(guò)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程集控監(jiān)管，將鐵路人工看守道口改為無(wú)人值守道口，讓原來(lái)的扳道工變身為信號(hào)操作工，工作地點(diǎn)變了，工作方式變了，行車更安全了。此前，安源生產(chǎn)區(qū)共有5處人工看守道口，需15名員工值守。該公司利用視頻監(jiān)控技術(shù)和自控技術(shù)，成功將傳統(tǒng)的人工值守道口變?yōu)椤斑h(yuǎn)程可監(jiān)視可控制的無(wú)人值守”，鐵路道口安全指數(shù)倍增。“現(xiàn)在我們除通過(guò)監(jiān)屏對(duì)道口進(jìn)行值守外，還可以兼顧其它路況，工作效率更高了，工作環(huán)境也更好了?！毙盘?hào)操作工汪雨華對(duì)現(xiàn)在的工作很滿意。 

　　操作崗位分散、效率較低是傳統(tǒng)企業(yè)弊病之一。萍安鋼鐵利用自動(dòng)化和信息化技術(shù)，通過(guò)優(yōu)化工藝流程，對(duì)一些操作崗位進(jìn)行整合，充分挖掘人力資源，減輕員工勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工藝自動(dòng)化控制程度，降低了設(shè)備故障，為生產(chǎn)穩(wěn)定提供堅(jiān)實(shí)支撐。 

　　安源軋鋼廠加熱爐集控操作就是一個(gè)典型案例。該廠共有棒線、高棒及高線三條軋制生產(chǎn)線，每條線都對(duì)應(yīng)一座加熱爐。過(guò)去三座加熱爐分別由對(duì)應(yīng)的生產(chǎn)車間單獨(dú)控制，操作工配置為看火工12名，加熱爐長(zhǎng)12名。今年年初，該廠根據(jù)生產(chǎn)工藝流程特點(diǎn)，對(duì)三條生產(chǎn)線加熱爐操作模式進(jìn)行整合，將原來(lái)的三座加熱爐單獨(dú)操控整合為集中操控。三座加熱爐操作界面集中后，該廠重新制定了加熱爐操作工崗位職能，優(yōu)化了崗位定員，看火工由此前的12人降為5人，其余7人充實(shí)到生產(chǎn)線其它崗位?！叭訜釥t實(shí)現(xiàn)集控操作，一方面融合了崗位，優(yōu)化了人力資源配置，另一方面可最大程度調(diào)配煤氣資源，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效益最大化。改造中還將加熱爐汽包手動(dòng)控制轉(zhuǎn)為自動(dòng)控制，減輕了員工勞動(dòng)強(qiáng)度，一舉多得?！痹搹S設(shè)備科負(fù)責(zé)人高興地說(shuō)。 

　　投資1億多元的安源生產(chǎn)區(qū)原料場(chǎng)改造項(xiàng)目，新增火車翻車機(jī)1臺(tái)，堆取料機(jī)3臺(tái)，同時(shí)增加7個(gè)受礦槽，集中實(shí)現(xiàn)貨場(chǎng)視頻監(jiān)控，徹底改變以往傳統(tǒng)的人工輔助汽車自卸卸貨模式，不但大大加快卸貨速度，提高作業(yè)率，實(shí)現(xiàn)人力資源最優(yōu)配置，更重要的是可以做到原料分類、均勻堆放，解決以往因人工卸貨造成的混堆、混料問(wèn)題，極大提高了原料的穩(wěn)定率； 

　　檢測(cè)部汽車、火車自動(dòng)取樣、石灰粉自動(dòng)取樣代替原來(lái)的手工取樣后，在減少人為因素干擾的同時(shí)，將取樣崗位人員安排至其他崗位； 

　　…… 

　　一個(gè)個(gè)自動(dòng)化項(xiàng)目，將員工從簡(jiǎn)單、重復(fù)性的體力勞動(dòng)中解放出來(lái)，在降低勞動(dòng)強(qiáng)度的同時(shí)，提高了效率。 

　　從人工看守道口到實(shí)現(xiàn)無(wú)人值守，從人工計(jì)量到集中自動(dòng)計(jì)量，從人工調(diào)整工藝參數(shù)到運(yùn)用MES系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)智能控制……自動(dòng)化、信息化的廣泛應(yīng)用為萍安鋼鐵進(jìn)一步推進(jìn)信息化與工業(yè)化的深度融合奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。兩化融合正在提精細(xì)化管理水平、優(yōu)工藝流程、穩(wěn)產(chǎn)品品質(zhì)等方面發(fā)揮“威力”，助推企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著提升。（彭云桃）