在“大眾創(chuàng)業(yè)、萬眾創(chuàng)新”的號召下，馬鋼交通軌道裝備有限公司有這樣一名創(chuàng)新者，用實際行動在自己的平凡崗位上踐行創(chuàng)新，他就是車輪材料熱處理工程師鄧榮杰，在2019年度他完成多項創(chuàng)新項目，并在實際工作中取得了良好效果。

　　從工藝設備上挖掘創(chuàng)新，正值馬鋼車輪熱處理系統(tǒng)改造，其中4#爐是改造的重點，未改造的4#爐爐溫均勻差，不能滿足越來越高的產(chǎn)品要求，運行能耗高，導致生產(chǎn)成本壓力大，鄧榮杰把這些問題作為創(chuàng)新的切入點，多次深入現(xiàn)場進行現(xiàn)況調(diào)查及測試，深入分析4#爐存在的問題，查閱各類參考文獻，從4#爐的爐膛設計、水封方式、爐墻保溫、燒嘴、煙氣循環(huán)及助燃空氣預熱等方面入手，制定改造方案，經(jīng)過多輪的試驗與討論，完成了迷宮水封、利用煙氣預熱助燃空氣節(jié)能及爐溫自動控制等10多項技術創(chuàng)新，保證了4#爐按質(zhì)按量的完成改造，爐溫均勻性、噸鋼能耗等多項技術指標達到行業(yè)先進水平，跟改造前相比，改造后的4#爐噸鋼能耗節(jié)約36%，爐溫均勻性有了很大的提升，完全能夠保證高鐵等高質(zhì)量要求的車輪需求。

　　把創(chuàng)新元素利用到新工藝研發(fā)中，鄧榮杰負責的新車輪淬火臺研發(fā)，深知該項目任務重、難度大，屬行業(yè)關鍵技術設備保密性強，基本沒有有價值的資料可以參考，一切都需要研發(fā)團隊摸索，需要大量的工藝試驗來確定設備參數(shù)，為水壓、水溫、流量、噴嘴角度、噴嘴離踏面的距離等關鍵工藝參數(shù)的把控，先后進行了30多次試驗，研發(fā)過程經(jīng)常與團隊成員加班加點的工作，技術難關一個接一個的被攻破，整個研發(fā)過程完成多項創(chuàng)新成果，如解決高硬度車輪的多面淬火、防止輻板進水、降低貝氏體異常組織層深度的復合噴嘴等，新研發(fā)的新型車輪淬火臺達到行業(yè)先進水平。

　　在降本增效中找到創(chuàng)新，提供給澳大利亞的高碳鋼系列產(chǎn)品，車輪踏面異常組織層深踏面余量大，導致產(chǎn)品成材率低，生產(chǎn)成本壓力大，鄧榮杰把精力投入到解決踏面異常組織的工藝攻關，通過利用新研發(fā)淬火臺的復合噴嘴功能，進行了多輪的工藝試驗，在AAR-C+、AAR-CM高碳系列車輪獲得了工藝創(chuàng)新突破，利用該創(chuàng)新技術使出口澳洲車輪成材率提高3%，每件車輪減少投料重量約16公斤，方案已經(jīng)實施4個月，為公司節(jié)約原材料成本20余萬元。

　　為客戶降本尋找創(chuàng)新契機，達到供需雙方共贏的目的，針對機車齒輪坯和動車齒圈采用模鑄錠成本高的問題，鄧榮杰積極主動的參與到采用連鑄坯替代模鑄錠項目中，先后與中車戚墅堰機車車輛研究所、美國通用電氣等公司合作，完成連鑄坯生產(chǎn)齒輪坯、齒圈的產(chǎn)品研發(fā)。

　　在提升工作效率上尋突破，車輪和環(huán)件產(chǎn)品越來越多，原有的熱處理工藝設計方式全部依靠人工，不僅耗時費力效率低下，而且容易出錯。鄧榮杰把多年工作經(jīng)驗與信息化手段相融合，以輪軸QMS系統(tǒng)上線為契機，改進熱處理工藝設計方法，提高了工藝設計效率，減少了出錯的概率，同時實現(xiàn)了熱處理工藝參數(shù)的數(shù)字化。

　　身為車輪材料熱處理工程師的鄧榮杰，能夠聚焦車輪技術發(fā)展前沿，潛心磚研制造技術，不斷尋求突破和變革，在制造技術改進、產(chǎn)品性能提升和提質(zhì)增效方面取得了優(yōu)異的成績。在新的一年里他將會把創(chuàng)新作為工作習慣，創(chuàng)新思維方式、創(chuàng)新工作方法雕刻出更加精美的時代車輪。 （陳時雯）