中國冶金報 中國鋼鐵新聞網(wǎng)
實習記者 羅熔軍 報道
記者 覃守超 通訊員 蔣國華 攝影
廣西柳州鋼鐵集團(下稱柳鋼）按照“統(tǒng)一部署、系統(tǒng)提升、突出重點、分步推進”的基本原則，深入推進節(jié)能減排，致力于發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，至今已累計投資近100億元全面治理“三廢”（廢水、廢氣、廢渣）。同時，柳鋼積極開展超低排放改造，建成節(jié)能減排設(shè)施500多臺（套），年環(huán)保設(shè)施運行費用投入超20億元。
在廢水治理方面，柳鋼投資約8億元開展節(jié)水技術(shù)改造，建成108套廢水處理設(shè)施和4座廢水集中處理站，煉焦、煉鋼、軋鋼、制氧等主要工序均配套循環(huán)處理系統(tǒng)，工業(yè)廢水總處理能力可達33萬噸/天。柳鋼每年回收利用廢水約5000多萬噸，工業(yè)廢水循環(huán)利用率達到98.3%以上。此外，2000年柳鋼噸鋼需耗54.47噸新水，2020年大幅降至1.76噸，與全國鋼鐵行業(yè)平均噸鋼耗3.3噸新水相比，柳鋼處于業(yè)內(nèi)先進水平。水資源得到有效保護和節(jié)約，外排廢水量、新水消耗量均得到有效控制，柳鋼為廣西柳州市的碧水藍天做出了巨大貢獻。
在廢氣治理方面，柳鋼針對燒結(jié)煙氣脫硫自主研發(fā)出氨法脫硫技術(shù)。該技術(shù)運用焦化自產(chǎn)的氨水做脫硫劑脫除燒結(jié)煙氣中二氧化硫，生成可用作肥料的硫酸銨，脫硫效果達到90%以上，運行成本較低，副產(chǎn)品可被循環(huán)利用，同時可有效避免二次污染。除此之外，柳鋼在氨法脫硫的基礎(chǔ)上還自主研發(fā)出新的燒結(jié)煙氣脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)采用中高溫SCR脫硝工藝和氨法脫硫工藝，經(jīng)試用后各項指標均達到了超低排放要求，為柳鋼創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟、社會效益。
在廢渣治理方面，柳鋼作為千萬噸級鋼企，并沒有讓在鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量礦渣、鋼渣成為固體廢棄污染物，反而將其變成了柳鋼寶貴的資源。柳鋼斥巨資建設(shè)的120萬噸級熱燜渣生產(chǎn)線，采用國內(nèi)先進的熱燜處理工藝，實現(xiàn)了渣資源的合理利用。同時，柳鋼建設(shè)的礦渣立磨生產(chǎn)線，每年可將300多萬噸的礦渣等量轉(zhuǎn)化為礦渣微粉。此外，當該生產(chǎn)線被廣泛應用于混凝土及部分水泥生產(chǎn)中時，能夠配制出普通水泥難以配制出的高標號、高性能混凝土。柳鋼成功將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的礦渣全部“變廢為寶”。
在粉塵治理方面，柳鋼堅持在西南地區(qū)率先推動低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展，斥資1.8億元對6座轉(zhuǎn)爐煙氣除塵濕法改干法進行改造。2016年7月份，6座轉(zhuǎn)爐全部投入運行，成為西南地區(qū)技術(shù)最先進、轉(zhuǎn)爐煙氣一次除塵領(lǐng)域規(guī)模最大的濕法改干法系統(tǒng)工程。該工程的各項排放指標均優(yōu)于國家標準。經(jīng)轉(zhuǎn)爐煙氣除塵項目凈化后的一次煙氣含塵濃度低于15毫克/立方米，同時低于鋼鐵行業(yè)大氣污染物排放標準中最嚴格排放限值，遠優(yōu)于國家新污染物排放標準的50毫克/立方米。該工程的噸鋼煤氣回收量可達110立方米以上，同時可降低噸鋼電耗3千瓦時、耗新水0.4噸、工序能耗2.2千克標煤，每年可減少二氧化碳排放量7330噸，年可創(chuàng)效3000多萬元。
除此之外，柳鋼投資3.6億元建成的礦石物流站一經(jīng)投用，原燃料運輸汽車不再需要進入廠區(qū)，原燃料可以直接通過管道皮帶輸送到生產(chǎn)現(xiàn)場，成功實現(xiàn)了所有運礦汽車的集中、封閉式卸車。同時，物流站內(nèi)建有防塵大棚，對卸礦區(qū)域?qū)嵭信锘幚?，有效避免了卸車揚塵導致的環(huán)境污染。礦石物流站投運后，日均可避免廠區(qū)內(nèi)2000多輛礦石運輸車的揚塵，每年可減少21.87噸的工廠無組織排放量。
柳鋼投資1.85億元建成的焦化煤場防水抑塵大棚，為煤場撐起了“保護傘”。焦化煤場防水抑塵大棚投用后，有效地控制了揚塵污染，進一步改善了廠區(qū)環(huán)境和空氣質(zhì)量。同時，該抑塵大棚可有效避免雨水沖刷導致的焦化煤場煤粉大量流失，有效降低煤場內(nèi)煉焦煤的含水量，每年可減少約1700噸煤粉流失，減少煉焦工序煤氣消耗約0.48萬噸。這也是柳鋼在節(jié)能減排、粉塵治理工作方面的最優(yōu)成果之一。
