今年以來,陜鋼集團(tuán)漢鋼公司軋鋼廠以小計小革、修舊利廢、技改創(chuàng)新為切入點,以“查、找、提、改、獻(xiàn)”為抓手,銖積寸累、步步為營,將點滴效益收入囊中,助推生產(chǎn)經(jīng)營持續(xù)向好。
故障梳理爭寸金
軋鋼廠各車間因崗位調(diào)整,部分新工對區(qū)域內(nèi)電氣設(shè)備了解不足,每次出現(xiàn)電氣設(shè)備故障,排除時間較長,給生產(chǎn)造成影響。設(shè)備科相關(guān)人員通過對區(qū)域內(nèi)常見電氣故障進(jìn)行梳理、匯總,形成故障處理手冊下發(fā)至各車間,幫助員工分析故障原因及時進(jìn)行故障排除。各車間電氣維修人員在出現(xiàn)電氣常見故障時,依據(jù)故障處理手冊上的故障解決辦法,準(zhǔn)確定位故障點,第一時間排除常見故障,及時恢復(fù)設(shè)備運行,減少因此造成的誤機(jī)時間,有效提升產(chǎn)線作業(yè)率。
工藝優(yōu)化提速度
軋鋼廠高線車間在生產(chǎn)Φ10盤螺或盤圓規(guī)格時,一般采用26架軋機(jī)作為成品軋機(jī)進(jìn)行生產(chǎn),速度在40-45m/s,精軋機(jī)轉(zhuǎn)速為945r/min,若繼續(xù)提高精軋機(jī)轉(zhuǎn)速,會造成軋機(jī)負(fù)荷過大,導(dǎo)致軋制速度受限。技術(shù)科人員通過實地調(diào)研,通過改變相應(yīng)架次的孔型配置,重新計算料型尺寸,設(shè)定軋制程序表,改造24、26架進(jìn)口滾動導(dǎo)衛(wèi),更換奇數(shù)架次出口滑動導(dǎo)衛(wèi),成功用國產(chǎn)精軋機(jī)組28架為成品架軋制Φ10規(guī)格線材。項目實施后,此規(guī)格軋制速度可提高到50m/s,產(chǎn)量較之前提升1.25倍。
焊釘變身樹形象
軋鋼廠棒線每捆鋼材兩端面分別通過點焊機(jī)焊接方式懸掛標(biāo)牌,焊接懸掛主要靠焊釘。之前所用焊釘端面為“中心圓點”,接觸面積小,時有標(biāo)牌因點焊不牢固出現(xiàn)掉落,造成出庫鋼材掃碼困難。此外,鋼材進(jìn)入市場流通后,也偶爾會出現(xiàn)標(biāo)牌掉落導(dǎo)致信息缺失,對禹龍品牌形象造成一定影響。為此,成品車間人員通過學(xué)習(xí)了解、分析試用,采用端面為“十字型”的焊釘,使其與鋼材端頭接觸面更大,焊接更加牢固。項目實施后,效果明顯,在幾近零成本的前提下,有效杜絕了焊釘標(biāo)牌掉落現(xiàn)象,提升了禹龍品牌的客戶滿意度。
小連鎖、大順暢
軋鋼廠單高線缷卷小車在運行過程中,因人員操作不當(dāng)易出現(xiàn)掛翻,每次在線搶修最快也需20分鐘,不僅影響生產(chǎn)連續(xù),同時也增加了維修人員的勞動強(qiáng)度。為此,生產(chǎn)科人員根據(jù)生產(chǎn)工藝流程,在缷卷小車運行處加裝檢測裝置,設(shè)置鏈鎖,避免因人為失誤導(dǎo)致小車掛翻,同時加裝轉(zhuǎn)換開關(guān),便于檢修時解除鏈鎖。改造完成后,不僅減輕了維修人員勞動強(qiáng)度,而且每月600分鐘的誤機(jī)時間被徹底杜絕,軋線作業(yè)率顯著提升。
截止目前,軋鋼廠職工累計申報“查找提改獻(xiàn)”項目46項,種類涵蓋工藝優(yōu)化、設(shè)備改造、人員操作以及安全生產(chǎn)等方面,可實現(xiàn)創(chuàng)效百萬元左右。諸多項目的實施,不僅為軋鋼廠鋼材產(chǎn)量屢創(chuàng)新高提供了強(qiáng)大的科技動力,也為公司全年生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)任務(wù)實現(xiàn)奠定了堅實的基礎(chǔ)。